多功能固色剂RD-100染整应用分析


昌仕明,李波

(广州染之道化工有限公司  广东广州  510440)


摘  要:多功能固色剂RD-100,不但对活性染料染色后牢度有明显提高,同时对高温分散染料染涤后的牢度也有显著固色作用;生产实践证明,对活性翠兰、大红固色后可提高1~2级(开水洗衣粉煮泡),牢度可达到3~4级;对涤纶固色后,可提高升华牢度0.5~1.0级,水洗牢度0.5~1.0级;对涤棉混纺织物使用多功能固色剂优势显著,相对于传统工艺,可以减少一道预定型工序,和一道还原清洗工序,缩短了工艺时间,提高了成品的升华牢度和水洗牢度,一次固色对两种纤维同时有牢度提高作用,并且固色后不影响织物手感;在使用时水溶性好,不粘缸;同时,降低了生产成本,提高了生产效率,值得应用推广。

关键词:棉;涤纶纤维;活性染料;分散染料;升华牢度;水洗牢度;染色


前  言

棉纤维柔软吸汗,穿着舒适,涤纶纤维结构紧密,强力上乘,市面上涤棉面料应用广泛。一般染料不能上染涤纶纤维,只能采用分子量相对较小的分散染料对其染色;分散染料在染涤纶后的定型过程中,纤维内部的染料,一部分向纤维表面转移,影响织物的色牢度。多功能固色剂RD-100不但对棉纤维上的活性染料起到固色提高牢度作用,同时也能有效的防止在定型过程中的部分分散染料向表面扩散,将分散染料固定于纤维内部,避免升华的分散染料漂浮时重新沾染织物,提高产品的色牢度。

采用多功能固色剂RD-100对涤棉织物进行固色处理,可以减少一道涤棉定型工序和一道还原清洗工序,缩短生产时间,提高生产效率,同时还可以减少能源消耗,降低了生产成本,符合国家节能减排政策。

1.材料与设备

织物:涤棉混纺针织物(75T/25C)。

染料:分散大红GS,分散大红2BL,活性橙HER,活性红HE3B。

助剂:螯合分散剂,除油剂,低温精炼剂;纤维素酶,渗透剂,多功能固色剂RD-100。

设备:高温高压染色机,常温溢流染色机。

2.生产实践

工艺流程比较:

(1)传统工艺流程

前处理→分散染料染涤→还原清洗→预定型→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→固色→定型→成品。

(2)改进工艺流程

前处理→分散染料染涤→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→固色→定型→成品。

2.1 前处理

天然棉纤维含有棉籽壳、蜡状物质、色素等杂质;在纺纱、织布生产过程中也会沾染杂质,这些杂质会不同程度影响纤维的机械性能,降低织物的润湿性、阻碍染料上染,导致上染不匀,色泽暗淡,浪费了染料和助剂,织物手感也不够柔软,吸湿性差,达不到服装色布的要求,因此,在染色前必须将织物中的杂质去除。

前处理的目的就是去除棉织物上的杂质,使织物具有光洁的外表、持久的白度、良好的毛效和均匀的染色性能。采用在高温强碱进行处理,强力受损严重,失重较大。

本工艺采用低温精炼剂对棉针织物进行前处理,此工艺对纤维的作用比较温和,处理后纤维强力损伤小,失重少,并且处理后织物手感柔软,低温精炼剂是一种环保型前处理纺织助剂。

2.1.1 精炼

工艺举例:(g/l)

低温精炼剂           2.0~3.0

烧碱                     2.0

双氧水 (50%)   3.0~5.0

温度/℃                80

时间/min             60

浴比                     1∶10


工艺曲线:

                    

图片.png

2.1.2 抛光

对于采用棉花质量稍差的织物,煮漂后要进行抛光处理,使织物纹路更加清晰,染色产品光泽亮丽,色泽鲜艳。织物在抛光前,必须冲洗感觉,缸内不含有其他表面活性剂,否则,易出现抛光不匀现象,影响产品质量。

工艺配方:

纤维素纤维酶 (owf)       1.0~1.5

冰醋酸                0.5

温度/℃              50~55

时间/min           60

浴比                   1∶10


工艺曲线:

                       

图片.png

2.2 分散染料染涤

涤纶纤维结构紧密,一般染料不能上染涤纶纤维,只能采用分子量相对较小的分散染料对其染色;分散染料在染涤纶后的定型过程中,纤维内部的染料,一部分向纤维表面转移,影响织物的色牢度,为了得到高品质的产品,传统工艺需要在分散染料染涤纶后,先进行还原清洗一次,然后开福预定型,再还原清洗一次。

这样做的目的,是洗掉定型时从涤纶纤维内部扩散出来的染料,提高产品色牢度,如果染涤纶后不进行预定型再还原清洗,色牢度则达不到产品质量要求,此工艺费时、费工、费能源。

使用多功能固色剂RD-100后,定型时阻止了染料从纤维内部向外扩散漂移在定型机内,提高了产品升华牢度,减少了预定形和再次还原清洗两道工序,缩短了生产时间,提高了生产效率,降低了生产成本和能源消耗。

工艺举例:(大红色为例)

分散大红GS/%        1.5

分散大红BS/%         0.2

分散匀染剂g/L         1.0

冰醋酸g/L                0.5

工艺条件                  130℃×50min

还原清洗:        

保险粉g/L          1.0

纯碱g/L              1.5

工艺条件             85℃×20min


工艺曲线:

图片.png

采用多功能固色剂RD-100工艺进行生产,可以减少定型和再次还原清洗两道工序,节约的成本为:

图片.png

从上面表格可以看出,采用多功能固色剂RD-100新工艺,减少了两道工序,可以缩短大约3小时生产时间,节约蒸汽1.5立方,电200度,生产一吨产品,节约成本360百多元。有的工厂采用还原清洗剂替代保险粉,可以进一步节约能源,降低生产成本。

2.3 活性染料套染棉:(大红色)

工艺配方:

活性橙HER/%            1.8

 活性红HE3B/%         2.1

元明粉g/L                  70

纯碱g/L                     20

图片.png

注:

(1)分散染料化料时,要用冷水打浆,热水稀释,化料所用水为软水,确保染液稳定性。

(2)染涤纶后,还原清洗要彻底,尽可能去除浮色以及棉纤维上的沾色;否则,会影响下道工序活性染料的上染率、色艳度、色牢度。

(3)活性染棉后,皂洗要充分,浮色去除干净。

(4)对翠兰、翠绿等敏感色,可加入多功能匀染粉,减少染料水解,具有极佳的匀染效果。

2.4 固色

随着人们生活水平的提高,对服装的色牢度、手感等各种质量标准有了更严格的要求;因此,在皂洗后需要进行固色处理,特别是红色、翠蓝、翠绿色等牢度偏低品种。

生产工艺举例(浸染固色):

多功能固色剂      0.5~2%(o.w.f)

醋酸              0.2~0.5g/l(pH值 5)

温度              40~60℃

时间              15~30min

在定型槽加入多功能固色剂RD-100工艺(轧染固色):

多功能固色剂RD-100      2~6g/l

醋酸调节pH值 5              0.2~0.5

传统工艺成品牢度/级:(以大红色为例)

水洗牢度                2.5

干摩擦牢度            3.5

湿摩擦牢度            2.5

新工艺,使用多功能固色剂成品牢度/级:

水洗牢度                3.5

干摩擦牢度             4.0

湿摩擦牢度             3.5

从以上结果可以看出,使用多功能固色剂后,可明显提高织物水洗、干湿摩擦牢度,解决了涤棉染色牢度差的问题,满足了服装对色牢度的质量要求。

多功能固色剂对耐光牢度和色光影响较小,固色后对于其他固色剂,手感有明显优势,并且其水溶性佳,不粘缸,不粘毛,便于工人操作。

2.5 后整理:柔软定形

织物经染色后,手感达不到服装需要,在染色后对织物进行柔软整理,柔软一般在染缸内加软油处理,软油3.0~5.0%,pH 5.0~5.5,40℃×20min;柔软整理后,织物手感柔软滑爽,穿着舒适。柔软后对织物再进行定型,定形的目的就是提高织物尺寸稳定性,使织物表面平整,手感丰满。

3.生产注意点

(1)煮漂要有软水,否则,易产生不容性物质钙、镁皂沾附于织物。

(2)染色时,助剂、染料均匀加入,升温不可过快,以免造成成品色花、色差。

(3)分散染料化料时,要冷水打浆,热水稀释。

(4)还原清洗和棉染色后的皂洗要充分,否则会影响产品色牢度、鲜艳度。

(5)使用多功能固色剂前,先稀释,然后再均匀加入染缸进行固色处理。

(6)在定型槽里面进行固色整理,多功能固色剂RD-100的浓度要前后均匀一致,避免影响织物前后、布边和布中间的牢度差。

4.结论

(1)采用多功能固色剂RD-100对涤棉织物进行固色加工,可提高升华牢度0.5至1.0级,水洗牢度0.5~1.0级,并且对产品色光影响较小。

(2)对大红、翠兰、翠绿等敏感色,色泽稳定,(开水洗衣粉煮泡,牢度提高明显),水洗牢度可达到3~4级。

(3)采用多功能固色剂RD-100,减少生产工序,缩短了生产时间,提高了生产效率,提高了产品质量,节能减排,具有良好的推广应用价值。

(4)多功能固色剂对手感影响小,固色后相对于其他手感发硬不明显,其耐光牢度佳,固色后色光变化小,在使用时,水溶性好,不粘缸,不粘毛。

 

作者简介:

昌仕明,河南信阳人,化工工程师,长期从事纺织助剂研究及染整应用,具有丰富的实践经验。

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