多功能固色剂RD-100染整应用分析

昌仕明，李波

（广州染之道化工有限公司  广东广州  510440）

摘  要：多功能固色剂RD-100，不但对活性染料染色后牢度有明显提高，同时对高温分散染料染涤后的牢度也有显著固色作用；生产实践证明，对活性翠兰、大红固色后可提高1～2级（开水洗衣粉煮泡），牢度可达到3～4级；对涤纶固色后，可提高升华牢度0.5～1.0级，水洗牢度0.5～1.0级；对涤棉混纺织物使用多功能固色剂优势显著，相对于传统工艺，可以减少一道预定型工序，和一道还原清洗工序，缩短了工艺时间，提高了成品的升华牢度和水洗牢度，一次固色对两种纤维同时有牢度提高作用，并且固色后不影响织物手感；在使用时水溶性好，不粘缸；同时，降低了生产成本，提高了生产效率，值得应用推广。

关键词：棉；涤纶纤维；活性染料；分散染料；升华牢度；水洗牢度；染色

前  言

棉纤维柔软吸汗，穿着舒适，涤纶纤维结构紧密，强力上乘，市面上涤棉面料应用广泛。一般染料不能上染涤纶纤维，只能采用分子量相对较小的分散染料对其染色；分散染料在染涤纶后的定型过程中，纤维内部的染料，一部分向纤维表面转移，影响织物的色牢度。多功能固色剂RD-100不但对棉纤维上的活性染料起到固色提高牢度作用，同时也能有效的防止在定型过程中的部分分散染料向表面扩散，将分散染料固定于纤维内部，避免升华的分散染料漂浮时重新沾染织物，提高产品的色牢度。

采用多功能固色剂RD-100对涤棉织物进行固色处理，可以减少一道涤棉定型工序和一道还原清洗工序，缩短生产时间，提高生产效率，同时还可以减少能源消耗，降低了生产成本，符合国家节能减排政策。

1．材料与设备

织物：涤棉混纺针织物（75T/25C）。

染料：分散大红GS，分散大红2BL，活性橙HER，活性红HE3B。

助剂：螯合分散剂，除油剂，低温精炼剂；纤维素酶，渗透剂，多功能固色剂RD-100。

设备：高温高压染色机，常温溢流染色机。

2．生产实践

工艺流程比较：

（1）传统工艺流程

前处理→分散染料染涤→还原清洗→预定型→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→固色→定型→成品。

（2）改进工艺流程

前处理→分散染料染涤→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→固色→定型→成品。

2.1 前处理

天然棉纤维含有棉籽壳、蜡状物质、色素等杂质；在纺纱、织布生产过程中也会沾染杂质，这些杂质会不同程度影响纤维的机械性能，降低织物的润湿性、阻碍染料上染，导致上染不匀，色泽暗淡，浪费了染料和助剂，织物手感也不够柔软，吸湿性差，达不到服装色布的要求，因此，在染色前必须将织物中的杂质去除。

前处理的目的就是去除棉织物上的杂质，使织物具有光洁的外表、持久的白度、良好的毛效和均匀的染色性能。采用在高温强碱进行处理，强力受损严重，失重较大。

本工艺采用低温精炼剂对棉针织物进行前处理，此工艺对纤维的作用比较温和，处理后纤维强力损伤小，失重少，并且处理后织物手感柔软，低温精炼剂是一种环保型前处理纺织助剂。

2.1.1 精炼

工艺举例：（g/l）

低温精炼剂           2.0～3.0

烧碱                     2.0

双氧水 （50%）   3.0～5.0

温度/℃                80

时间/min             60

浴比                     1∶10

工艺曲线：

2.1.2 抛光

对于采用棉花质量稍差的织物，煮漂后要进行抛光处理，使织物纹路更加清晰，染色产品光泽亮丽，色泽鲜艳。织物在抛光前，必须冲洗感觉，缸内不含有其他表面活性剂，否则，易出现抛光不匀现象，影响产品质量。

工艺配方：

纤维素纤维酶 （owf）       1.0～1.5

冰醋酸                0.5

温度/℃              50～55

时间/min           60

浴比                   1∶10

工艺曲线：

2.2 分散染料染涤

涤纶纤维结构紧密，一般染料不能上染涤纶纤维，只能采用分子量相对较小的分散染料对其染色；分散染料在染涤纶后的定型过程中，纤维内部的染料，一部分向纤维表面转移，影响织物的色牢度，为了得到高品质的产品，传统工艺需要在分散染料染涤纶后，先进行还原清洗一次，然后开福预定型，再还原清洗一次。

这样做的目的，是洗掉定型时从涤纶纤维内部扩散出来的染料，提高产品色牢度，如果染涤纶后不进行预定型再还原清洗，色牢度则达不到产品质量要求，此工艺费时、费工、费能源。

使用多功能固色剂RD-100后，定型时阻止了染料从纤维内部向外扩散漂移在定型机内，提高了产品升华牢度，减少了预定形和再次还原清洗两道工序，缩短了生产时间，提高了生产效率，降低了生产成本和能源消耗。

工艺举例：（大红色为例）

分散大红GS/%        1.5

分散大红BS/%         0.2

分散匀染剂g/L         1.0

冰醋酸g/L                0.5

工艺条件                  130℃×50min

还原清洗：        

保险粉g/L          1.0

纯碱g/L              1.5

工艺条件             85℃×20min

工艺曲线：

采用多功能固色剂RD-100工艺进行生产，可以减少定型和再次还原清洗两道工序，节约的成本为：

从上面表格可以看出，采用多功能固色剂RD-100新工艺，减少了两道工序，可以缩短大约3小时生产时间，节约蒸汽1.5立方，电200度，生产一吨产品，节约成本360百多元。有的工厂采用还原清洗剂替代保险粉，可以进一步节约能源，降低生产成本。

2.3 活性染料套染棉：（大红色）

工艺配方：

活性橙HER/%            1.8

 活性红HE3B/%         2.1

元明粉g/L                  70

纯碱g/L                     20

注：

（1）分散染料化料时，要用冷水打浆，热水稀释，化料所用水为软水，确保染液稳定性。

（2）染涤纶后，还原清洗要彻底，尽可能去除浮色以及棉纤维上的沾色；否则，会影响下道工序活性染料的上染率、色艳度、色牢度。

（3）活性染棉后，皂洗要充分，浮色去除干净。

（4）对翠兰、翠绿等敏感色，可加入多功能匀染粉，减少染料水解，具有极佳的匀染效果。

2.4 固色

随着人们生活水平的提高，对服装的色牢度、手感等各种质量标准有了更严格的要求；因此，在皂洗后需要进行固色处理，特别是红色、翠蓝、翠绿色等牢度偏低品种。

生产工艺举例（浸染固色）：

多功能固色剂      0.5～2%（o.w.f）

醋酸              0.2～0.5g/l（pH值 5）

温度              40～60℃

时间              15～30min

在定型槽加入多功能固色剂RD-100工艺（轧染固色）：

多功能固色剂RD-100      2～6g/l

醋酸调节pH值 5              0.2～0.5

传统工艺成品牢度/级：（以大红色为例）

水洗牢度                2.5

干摩擦牢度            3.5

湿摩擦牢度            2.5

新工艺，使用多功能固色剂成品牢度/级：

水洗牢度                3.5

干摩擦牢度             4.0

湿摩擦牢度             3.5

从以上结果可以看出，使用多功能固色剂后，可明显提高织物水洗、干湿摩擦牢度，解决了涤棉染色牢度差的问题，满足了服装对色牢度的质量要求。

多功能固色剂对耐光牢度和色光影响较小，固色后对于其他固色剂，手感有明显优势，并且其水溶性佳，不粘缸，不粘毛，便于工人操作。

2.5 后整理：柔软定形

织物经染色后，手感达不到服装需要，在染色后对织物进行柔软整理，柔软一般在染缸内加软油处理，软油3.0～5.0%，pH 5.0～5.5，40℃×20min；柔软整理后，织物手感柔软滑爽，穿着舒适。柔软后对织物再进行定型，定形的目的就是提高织物尺寸稳定性，使织物表面平整，手感丰满。

3．生产注意点

（1）煮漂要有软水，否则，易产生不容性物质钙、镁皂沾附于织物。

（2）染色时，助剂、染料均匀加入，升温不可过快，以免造成成品色花、色差。

（3）分散染料化料时，要冷水打浆，热水稀释。

（4）还原清洗和棉染色后的皂洗要充分，否则会影响产品色牢度、鲜艳度。

（5）使用多功能固色剂前，先稀释，然后再均匀加入染缸进行固色处理。

（6）在定型槽里面进行固色整理，多功能固色剂RD-100的浓度要前后均匀一致，避免影响织物前后、布边和布中间的牢度差。

4．结论

（1）采用多功能固色剂RD-100对涤棉织物进行固色加工，可提高升华牢度0.5至1.0级，水洗牢度0.5～1.0级，并且对产品色光影响较小。

（2）对大红、翠兰、翠绿等敏感色，色泽稳定，（开水洗衣粉煮泡，牢度提高明显），水洗牢度可达到3～4级。

（3）采用多功能固色剂RD-100，减少生产工序，缩短了生产时间，提高了生产效率，提高了产品质量，节能减排，具有良好的推广应用价值。

（4）多功能固色剂对手感影响小，固色后相对于其他手感发硬不明显，其耐光牢度佳，固色后色光变化小，在使用时，水溶性好，不粘缸，不粘毛。

作者简介：

昌仕明，河南信阳人，化工工程师，长期从事纺织助剂研究及染整应用，具有丰富的实践经验。