涤棉针织物节能降耗染色新工艺
耿宁宁1，刘晓芸1，都业坤2
（1．浙江维昂科技有限公司 浙江杭州 311200；2．山东烟台通达纺织印染有限公司 山东烟台 265300）
摘 要：通过采用免水洗或少水洗LW系列分散染料，辅以涤棉一浴皂洗剂，对涤棉织物进行染色加工，测试了各项染色牢度，做了能源各方面的对比，结果表明，此工艺具有残液较清、上染率较高、污水COD较低等优点，配合性能较好的涤棉一浴皂洗剂TD-50，可以有效地缩短染色工序，提升染色牢度，实现节能减排。
关键词：涤棉针织；分散染料；节能降耗；染色
众所周知，涤棉针织物中深颜色的染色加工，染色流程长，能源费用大，浮色清洗消耗大量水电汽，色牢度也难以保证。为此，印染工作者们对所使用的染化料不断地进行筛选更换，研究新的解决方案，有效地解决了实际生产中的各种负担和难题。
本文介绍的是采用LW免水洗或少水洗分散染料对涤棉织物中深色织物进行染色，染涤后不水洗，直接套棉，活性染料染色后采用涤棉皂洗剂TD-50进行皂洗的一种节能型工艺。
1．实验器材与产品介绍
1.1 实验仪器
厦门瑞比ECO-24高温染色小样机，厦门瑞比R-3高温定型小样机，龙口市先科仪器公司101-2A电热鼓风干燥箱，美国Datacolor400电脑测色仪，上海花潮UTP-313电子天平，西安研硕仪器设备有限公司Ｙ571-II型干湿摩擦牢度测试仪，温州大荣纺织仪器YG（B）605DG熨烫升华色牢度仪。
1.2 实验材料
染化料：分散染料（市售），高温匀染剂DT-A（自制），LW分散染料（浙江维昂），活性染料（市售），氢氧化钠（分析纯，含量≥96%），保险粉（分析纯，含量≥90%），冰醋酸（分析纯含量≥99.5%），棉用皂洗剂TD-M06（自制），涤棉一浴皂洗剂TD-50（自制），固色剂TD-M22（市售）元明粉（分析纯≥98%）纯碱（分析纯≥99%）。
1.3 色牢度测试方法
耐洗色牢度：参照GB/T 3921-2008《纺织品 色牢度实验 耐皂洗色牢度》测定耐皂洗牢度。
耐摩擦色牢度：采用摩擦牢度试验仪，按照GB/T 3920-2008《 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度》测定，随后采用GB/T 250-2008《评定变色用灰色样卡》评级。
1.4 维昂科技免水洗或少水洗液体LW分散染料产品介绍
1.4.1 优异的泡水牢度和撞白牢度，精湛的研磨工艺，纳米级的粒径，储存稳定，6个月不会产生沉淀，化料省时，较高的上染率，染色残液清，污水色度低，染色设备不用经常清洗，且降低残液COD 30～80%。
1.4.2 深色工艺可以省一道还原清洗，节省水电气费用；适合有高牢度要求的涤纶及其含氨纶或涤棉混纺织物的染色，提升产品质量。涤棉混纺织物可以省络还原清洗，减小污水排放，缩短工艺流程，提高生产效率。
1.5 维昂LW液体分散染料在涤纶及其含氨纶织物的染色
1.5.1 染色处方
维昂LW液体分散染料/owf X%
高温匀染剂 DT-A 0.5~1g/L
pH缓冲液：染色酸调节pH值3.5~4.5。
130℃×40~60min（保温时间根据颜色深浅来定）。
还原清洗（碱性）：
固体氢氧化钠（100%） 1~2g/L
保险粉（85%） 2~5g/L
净洗剂 1~2g/L
还原清洗（酸性）：
酸性还原清洗剂 1~3g/L
净洗剂 1~2g/L
1.5.2 免还原清洗或省一道还原清洗
传统工艺：中深色残液深，浮色重，一般需两次还原清洗。
织物前处理→染色→还原清洗→定型→还原清洗→定型。
新工艺：中深色残液清，浮色少，可免还原清洗或者省一道还原清洗。
织物前处理→染色→定型→还原清洗→定型。
1.6 涤棉一浴皂洗剂TD-50简介
多功能皂洗剂，能同时对涤纶和棉纤维进行皂洗，可有效地除去粘附在涤纶和棉纤维上的分散染料和活性染料，提高织物水洗和摩擦等各项牢度。
省略涤纶染色后的还原清洗，在染涤后直接套染活性染料，活性染料染色完水洗酸洗后加本品一浴皂洗，可以缩短工艺流程，提高生产效率，降低污水排放。
1.6.1 性状
外观：微黄色乳液
离子性：阴离子
pH值：5~6（1%水溶液）
稳定性：与阴离子、非离子产品相溶，耐酸、耐硬水，不耐碱，不可以与阳离子产品同用。
溶解性：容易稀释于水中。
1.6.2 参考用量
（1）根据织物颜色深浅用量：1g/L~2g/L，80度到90度保温15~20分钟；
（2）特别深的颜色皂洗两遍。
2．涤棉针织物节能染色工艺与传统染色工艺的实践对比
2.1 传统工艺流程（深色为例）
前处理→染涤色→还原清洗→酸洗→水洗→水洗→染棉色→酸洗→水洗→皂洗→水洗→水洗→固色→柔软。
2.2 节能降耗新工艺流程（深色为例）
前处理→染涤色→水洗→染棉色→酸洗→水洗→皂洗→水洗→水洗→固色→柔软。
2.3 传统染色工艺处方
染色物：32S 65/35涤棉双面布，克重220g。
2.3.1 涤染色
高温匀染剂 DT-A 0.5~1g/L
pH缓冲液：染色酸调节pH值5~6。
常规分散染料 1%~3.0%
温度与时间：130℃×40~60min。
还原清洗（碱性）：
固体氢氧化钠 1~2g/L
保险粉 3~5g/L
净洗剂 1~2g/L
温度与时间：85℃×20min。
酸洗中和：
冰醋酸（99.9%） 0.5~1g/L
温度时间： 40℃×20min
2.3.2 棉染色
络合剂 1%~2%
活性染料 （市售） 3.0%~5.0%
元明粉 60%~90%
纯碱 15%~25%
酸洗：
甲酸 1.5%~2%
温度与时间：40℃×20min。
皂洗：
皂洗剂 2%
温度与时间：95℃×20min （1~2次）。
固色：
固色剂 TD-M22 2%~3%
温度与时间: 35℃×20min。
柔软：
柔软剂 4%
温度与时间：40℃×20min。
2.4 节能降耗新工艺处方
染色物：32S 65/35涤棉双面布，克重220g。
2.4.1 涤染色
高温匀染剂 DT-A 0.5~1g/L
PH缓冲液：染色酸调节PH值3.5~4.5。
维昂LW分散染料 1%~3%
温度与时间：130℃×40~60min。
染涤后只水洗一次直接套棉。
2.4.2 棉染色
络合剂 1%~2%
活性染料 3.0%~5.0%
元明粉 60%~90%
纯碱 15%~25%
酸洗：
甲酸 1.5%~2%
温度与时间：40℃×20min。
皂洗：
皂洗剂 TD-50 2%
温度与时间：95℃×20min （1~2次）。
固色：
固色剂 TD-M22 2%~3%
温度与时间: 35℃×20min。
柔软：
柔软剂 4%
温度与时间：40℃×20min。
2.5 新工艺与传统工艺染色牢度的对比
表1 节能降耗工艺与传统工艺染色牢度的对比
表1可以看出，使用LW染料染色配合TD-50涤棉皂洗剂进行皂洗，染色织物的各项牢度指标，明显高于传统染色工艺。这是因为液体LW染料比粉体染料有更高的上染率，并且染色残液清，对棉织物的沾色轻，有利于活性染料的附样和清洗。TD-50涤棉皂洗剂皂洗功能强，可有效地除去粘附在涤纶和棉纤维上的分散染料和活性染料，提高织物水洗和摩擦等各项牢度。
表2 节能降耗工艺与传统工艺染色质量的对比（大机布面颜色的色差评级）
表2表明虽然节能降耗工艺省略了还原清洗步骤，但对最终的颜色无影响，由于液体LW染料浮色少，对棉纤维的沾污轻，不会对活性染料的上染造成影响，所以就避免了缸差太重的问题。
表3 节能降耗工艺与传统工艺在染涤色工序能源消耗的对比（以山东地区印染企业标准一吨布计算）
染色浴比1∶10
表3可以看出，应用LW液体分散染料采取免还原清洗工艺，可以大幅度地减少能源消耗，降低生产成本，提高生产效率，保正染色质量的稳定提升。
3．结论
涤棉织物染色，一般中浅色染涤后可不需还原清洗，中深颜色需还原清洗。当前由于受到加工成本影响，有些工厂已采用免还原清洗工艺，利用涤棉一浴皂洗剂来清洗最终涤棉浮色；但需要注意的是，有些染料不适合做免还原清洗工艺，染料自身色牢度较差，最终成品牢度达不到要求造成返修。
采用维昂科技液体LW系列分散染料，配合涤棉一浴皂洗剂，对涤棉中深色织物进行染色加工，可以获得较好的染色效果。染色各项牢度均有提升，同时省略了工艺时间，降低了能源消耗和污水排放，减少污水COD值，增加了企业效益，值得推广应用。
作者简介：
耿宁宁，染整工程师，染料应用工程师，有多年的印染技术管理工作经历和染化料售后技术服务经验，长期致力于新型染化料与染色工艺的开发与应用研究工作，先后在国内专业期刊发表过二十多篇专业论文。
手 机：15966534462 17753503856
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