梭织物在印染加工中产生色差的原因与预防措施

尚维欣

(1.河北宁纺集团有限责任公司  河北宁晋  055550;2.河北省绿色纺织技术创新中心;河北宁晋  055550;3.河北省应急防护面料产业技术研究院  河北宁晋  055550)


摘  要:本文从打小样、前处理、染色到后整理各个工序探讨了梭织物在染色过程中色差产生的原因及预防措施。主要从梭织物产生的本色色差和染色色差两方面,总结了梭织物在染色过程中各个工序、工艺中需要重点注意的环节,尽量避免色差的产生。

关键词:染色;色差;措施


前  言

色差,顾名思义,就是颜色的差异,是梭织物在纺织染整加工过程中经常发生的常见疵病和多发性疵病,严重影响成品面料的质量;是长期困扰纺织印染技术人员的一道难题,原因往往是多种因素的叠加,外观表现上多种多样,需要长期不断地根据不同情况,溯本求源,采取相应措施。

由于色差是在生产加工过程中产生的,因此,应综合分析各工序生产中的因素,结合生产现场情况制定有效的预防和控制措施,才能取得较好的成效。

一、色差评定

如何评定面料是否存在色差,判断的方法有哪些?色差是人们通过目光或者电脑测色仪器,评价所检验的面料颜色深浅、色相、色光三者综合结果。在布匹检验过程中从每卷中取4″~6″宽的匹条,采用常见的目视评定法,就是使用灰卡进行比色,国准GB250-1995等效于ISO105A021993和BSEN20105 A02:19950,是纺织行业常用的颜色评定工具,分5级9档,使用方便,行业统一。目前出口标准较高,同卷色差不得低于灰卡4.5级。如果是5级,可不必注明,出货4级以上默认OK。如果客户有规定,则按照规定。

同一批染色布在不同的光源下,会产生颜色上的差别,这是因为光源引起的目视色差。为了更加客观准确地评定产品的色差,就会需要用到模拟人眼看色的测色仪,以完成色差的评定,由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定,由实物对色转向数字化电脑对色,为CMC、DE值控制在0.6以内,视为合格。

二、色差的分类

在纺织品加工过程中,由于纺纱织造以及印染加工工艺的实施与质量控制不当,纺织品的不同部位或者各匹次之间会存在色泽差异。织物在染色前显现的色差称为本色色差。在染色加工中产生的色差称为染色色差,染色色差一般分为4类:a.不合标准样,包括样本与产品的色差,成交小样与产品的色差;b.批内色差,同一批产品中,一个色号的产品轴与轴之间,匹与匹之间的色差,俗称LOT色;c.同匹色差,同匹产品中的左、中、右色差,也是最常见的色差;d.底面色差,俗称阴阳面。

三、色差产生的原因

(一)本色色差

原棉因产地、成熟度、品种不同,色泽上存在差异。控制配棉或涤棉混纺,以及各类织物的纤维组成不当会产生色差。整经或织造时不按日期批次用纱,布面出现黄白色差。织造时密度不同也会产生色差,这些色差可能单独存在,也可能几种同时存在。

(二)染色色差

打小样的坯布与大货生产的坯布批次不一致,或打小样坯布存放时间过长,受潮等因素影响引起大小样色差。打小样所用染料助剂,甚至水质与大货生产所用水质不一致,杂质、pH值、硬度等差异也可引起色差,使大货不合色样;染料助剂不同厂家、不同批次有差异,染料配伍拼色过程中,存在竟染现象,产生前后色差。

染料助剂存放管理不当,受潮或串色产生色光差异;锦纶等疏水性纤维,由于纺丝工艺规格的不同,纤维结构差异较大,引起上染性能差别较大,容易产生色差;车间生产工艺执行不到位,温度、时间、浓度的差异对上色有重要影响;机械设备精度不够,或仪表失灵,致使称量不准,压力不一致产生批差或边中色差;前处理白度、毛效不一致,尤其磨毛、起绒织物前处理工艺流程长,容易产生隐形色差,不易察觉;后整理对色光有不同程度的影响,如温度的控制、固色剂的使用等,会严重影响色光结果;员工操作的熟练程度与责任心等也影响色差。

如果印染厂不能把色差控制在一定范围内,将给服装厂的裁剪带来很大的困难。各类织物的纤维组成不同,织造以及前处理方式不同,染色时采用的染料种类及工艺设备不同,加上染色加工中有不同的要求和特点,产生色差的原因形形色色。因此,如何控制、减少以致克服染色色差已成为印染技术人员一个重要课题。

四、控制色差的方法与措施

(一)专注品质,培养员工质量意识

控制色差就要时时牢记提升面料品质,各个部门、各个工位都必须沉下去、担起来。质量意识它是生产加工以及品质管理人员对产品质量品质的一种感知度、认知度。具体反映在工作细节中,技术员在调节色差方面的品质意识要提高,在工作中精益求精,塑造产品质量观念,严格要求同车人员履行质量管理制度,注意清洁细节等不到位导致的变色与色差。

面料产品从坯布到成品往往经过数十道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化,任何一个环节出现问题,都会影响到最终产品的质量。弘扬工匠精神、精准找补短板、专注品质,是控制减少色差、确保产品质量的需要。

(二)严抓细管,突出技术导向思路

深入突出“阿米巴+精益化”双轮驱动主题,着力促进管理水平提升。在前几年6S管理改革的基础上,深入总结经验,以点带面,深入推进“阿米巴经营模式”,扩大放权授权,建立以技术团队为主导的经营管理机制。在深入推进印染精益管理的同时,扩大精益管理覆盖面,进一步激发职工参与管理创新的积极性,全面提升一线管理水平,防微杜渐、预防为主。

突出工艺技术和产品质量的位置,体现“以工艺为核心”的作用。改变千篇一律的前处理工艺,在确保色差小的前提下,针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。强调技术团队唱主角,坚持以技术为主导的生产运转管理,是控制色差的可行办法。

(三)源头严控,中间环节整体联动

源头主要指坯布和染化料,无论批量大小,要求原材料前后品质一致是确保克服色差的重要条件。

坯布在织造过程中严格执行用纱管理制度,按产地、品种、批次、日期使用,杜绝坯布本色色差。同一色号的坯布,尽量使用同一织厂、同一批次、同一配棉的坯布。同一色号多个厂家的坯布,投产时需分开投产。

染化料要坚持按批次需用量备足,按要求分类合理存放,按配料单数量称准确,专人复查,严格控制每次领用数量,减少生产差错。一个颜色不论大小,首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法,发现有异,要分开使用,重新试样,避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。染料助剂变化厂家批次,必须通知技术部门,严格对比测试,以便工艺、技术上的合理调整,必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整,以克服该批产品的批内色差。

规范打样室配色操作,采用电脑测色配色,对任何一个颜色,最好的办法是选择一个近似色染料为主色,根据色光再以其他染料微调,坚持染料配伍越少越好,选择DE值最理想的配伍,再根据品质好、稳定性强,成本低的原则挑选其中一组配伍,这样的选料既符合客户要求,又保证生产时色差能控制的最稳定。打样用坯布最好用同一合同半漂布,以确保大货小样符色。

机械设备是控制色差的基础,长车轧染均匀轧车状态完好是关键,无论是退浆、煮炼、丝光、染色、后整,轧车轧液率一致,是否保持前后及左右带液一致是印染厂最关键的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车,如轧液率不稳定,必然会引起染色色差的产生,并且不易察觉。因此,要把前处理重点轧车的维护保养提升到最好水平,做到定人、定责、严格控制。

在均匀轧车配上电脑,对压力、温度、pH值在线自动控制和测定。技术人员仍需定期重点检修,测定轧车左中右的轧液率,符合要求才能投入生产。预缩机橡胶辊压力不均匀、毛毯张力不均匀、加湿不均匀,同样会产生左中右色差。而突发机电故障产生的疵布,统计数量,由专人负责返工,以避免边中和匹内色差。

工艺与流程要保持一致性和连续性,车间生产必须严格执行技术组下达的生产工艺。浴比、温度、时间、压力都对上色有重要影响。生产计划调度,绝对要服从工艺技术的需要,一个批次或同色翻单再生产的品种,必须在同一工艺、同一设备上完成,以减少批内色差。坯布尽量按幅宽、厚度分车投产,专车专用最理想。

退煮漂对控制减少色差有着重要的作用,退净漂匀是染好色的先决条件。前处理毛效、白度、pH值的一致性,对色差的产生有着举足轻重的作用。因此,要达到控制减少色差的目的,就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。把染色产品毛效一般控制在8cm以上,左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。

磨毛产品的种类很多,布料通过磨毛机和金刚砂皮摩擦作用,使面料表面具有一层短绒毛。如果磨毛的毛度前后和两边不一,易造成边中色差和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致,磨毛时必须严格控制布的干湿度,磨毛的压力、张力、速度的一致,防止布料褶皱变形。注意检验布面的平整度,平整度差、粗节多、棉结多的织物,凸处易产生露白现象。长时间的生产,磨毛砂纸因生产数量越大,损耗增大,因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。在染色之前,磨毛的布料必须水洗一次,去除粘附在织物上的灰尘、短毛、柔软剂,以免染色时沾污导辊,引起折皱。

染色工序是控制色差的重心,很多隐性问题通过染色才会暴露出色差的问题,轧染染前试样时,工艺技术条件如压力、车速、温度、浓度等必须与正常生产保持一致。试样准,色差才会减少。试样时,除调方对色外,还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平,这样正式开车时就能达到对色准、边色好的目的;预烘时,织物表面的受热温度要保持匀衡一致,烘燥的速率和程度要一致,风力分布均匀;否则染料在织物上分布不匀,因为泳移造成色差。平纹织物正反面受热不一致,正反面色差比较明显。

织物预烘下机的干湿度要一致,防止干湿不匀造成前后色差;还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。染料在固着过程中,如果温度、时间、染化料浓度等工艺控制不当,使织物上某些部位的染料没有得到充分固色,在后处理皂洗时容易被去除,从而产生色差。皂洗不充分,也会使发色不充足,色光不准。

后整理的内容十分丰富,概括起来是通过物理、化学或物理和化学联合的方法,改善面料外观和内在品质,提高其服用性能,或赋予其某种特殊功能。在加工过程中,织物不可避免的会受到机械、后整理助剂的影响而产生色差。如轧光、抗皱整理、高温拉幅预缩,以及织物上pH值不同等,都会引起染料色光有不同程度的变化,这一点必须引直重视和防止。

必要时,轧染试样要根据后整要求,如柔软、硬挺、防水、防油、防污、涂层、阻燃、防辐射等整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准,后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的配方选用,应最好选择不会造成色变的后整理助剂,以达到防微杜渐的目的。

树脂整理一般会造成泛黄,所以,要控制树脂整理剂的pH值、含酸成分、催化剂成分,尽可能减少泛黄、色变。也不可忽视柔软剂等后整理剂对色光、深浅及边色的影响。一个批量大的颜色,在整理过程中,最好使用同一批产品在同一机台上生产,同时也要剪样对色跟踪控制,否则批内LOT色和边中色差都难以控制。

五、结语

近年来,长车轧染产业发展进入成熟期,市场竞争呈现规模化、差异化、绿色化等特征,尤其是新型纤维与环保型染化料等产业的异军突起,必将引起纺织服装产品在风格体验与应用领域的诸多变化,并对印染加工工艺带来更多的挑战。

色差在印染环节中是不可避免的,怎样才能尽量避免或降低色差的发生,才是考虑的关键,利用上述各因素的具体分析与措施,从中找到改进的技巧,进一步避免色差、控制色差,唯有从坯布和染化料源头及样品管理上下功夫,在生产加工中特别注意细节操作,掌握核心技术,才可以做出品质一流、风格独特的产品,进而提高企业的综合竞争力、激发产业活力、服务产业大局。

 

参考文献:

[1]沈志平.染整技术[J].第2册.北京:中国纺织出版社,2009. 1.

[2]黄旭,贺良震,张炜栋.棉织物轧染色差的原因及与预防措施[B].江苏南通:南通纺织职业技术学院,2009.4.

 

作者简介:

尚维欣,染整中级工程师,任职于宁纺集团印染技术中心,从事纺织品染整工艺理论与实践,新技术开发方面的研究。

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