活性染料染色中常见的疵点产生原因和解决办法

赵晶波

（广东仙图科技研究有限公司  广东佛山  528329）

摘  要：活性染料是由染料母体、反应性基团和桥基三部分组成的。染料母体有偶氮、蒽醌、酞箐结构等。反应性基团最常见的有氯代均三嗪（X型和K型）、乙烯砜硫酸酯（KN型）和双反应性基团（M型）。

活性染料染纤维素纤维是以共价键的形式与纤维素纤维形成化学结合。从理论上讲，染料和纤维之间的共价键结合能赋予织物良好的染色牢度。因此活性染料深受染厂欢迎。

关键词：活性染料；色差；色点；色渍；色花；条花；水渍；深浅边

前  言

活性染料的使用范围较广，可以染棉、麻、人棉等，适合卷染、轧染、溢流、活性印花等，且色泽鲜艳、色谱齐全，因此深受染厂青睐。本文针对活性染料使用过程中常见疵点产生的原因、预防措施及解决办法加以阐述。

一、活性染料染色常见的疵点

1、色差；2、色点；3、色渍；4、色花；条花；5、水渍；6、深浅边。

二、疵点形态、产生的原因分析及克服解决办法

（一）色差

1．疵点形态、产生色差的原因分析

染色织物所得色泽深浅不一致，色光有差别。表现的形式为边中色差（中深边浅或边深中浅）、左右色差、前后色差、正反面色泽不一致等。色差是染厂常见疵病，发生情况较多，严重影响产品品质。

2．产生的原因分析

（1）织物因素造成的色差

由于织物纤维原料性能不同或染前半制品性能不同而引起对染料吸收程度不同而产生色差。

①织物纤维与以前纤维发生改变，使织物上色发生变化不一致，从而导致色差。

②织物退浆效果如有差异，会导致染色成品色泽深深浅浅，产生色差。

③染前半制品渗透不匀、毛效不匀、白度不一致等，染后都可以产生色差。

丝光不匀或丝光后pH值不一致，严重影响染色效果，极易产生色差。如果布面带碱后经高温焙烘或高温定型，织物会严重泛黄，造成色差。

（2）设备的原因

①轧染机轧车压力不均匀，使织物所带染液量不同，造成色差。

②卷染机卷染时压力不同、染色道数不同、卷布不齐、卷染棍轴承不转等都能造成色差。

③溢流机、汽流机等染色机由于设备运转不正常，正常堵布、压布等，使织物与染料上染时间不同，也可能造成色差。

（3）工艺和操作问题

①染色时的工艺，如温度、时间、染化料浓度等控制不当，工艺设定不合理，如升温曲线过快、染料助剂用量比例不合理等，操作细节的把控不当，如开料、浴比、车速、压力等不一致。

②尽管染料在织物上先期分布上染是均匀的，但在固着过程中如果工艺设定不好，控制不当，使织物上某些部位的染料没有得到充分的固色，在后处理皂洗时容易被洗掉，从而产生色差。

3．克服和解决的办法

①针对织物半制品原因产生的色差，应该在前处理过程中提高半制品的质量，对重要机台如退浆机、氧漂机、丝光机等要严格控制工艺，避免造成半制品性能不一致。

②针对织物纤维性能发生改变，要经常与纺织厂或客户沟通，及时了解和掌握织物原料和上浆成分变化情况，以便及时采取有效措施。

③染色前半制品如退浆、丝光后织物上的pH值要及时检查，发现不合格的产品应及时回修。

④调整好轧车压力，发现轧车不平要及时车轧车胶棍；如果压力不匀要调整和维修。

⑤卷染时要加强操作，及时检查和维修设备。

⑥加强溢流机提布轮、喷嘴的检查，发现问题及时处理。

⑦严格按工艺操作，加强染色三大要素：温度、时间和染化料浓度的控制，确保工艺上机，从而预防色差的产生。

⑧重视各个环节的管控，比如固色要严格按工艺条件固色，保证前后工艺条件一致，确保前后色泽一致。

（二）色点

1．色点形状特征

 形状特征是在染色织物上无规律的出现色泽较深的小点。该疵点一般发生在浅色织物上较多，中深色织物上有时也会出现。

2．产生的原因分析

①染料选择不当。染液中使用的染料颗粒大或一些染料产生凝聚所致。

②染料溶解不好。染色时未溶解好的染料沾在织物上造成料点；溶解染料时使用的是硬水，硬水中的钙镁离子与染料结合，使染料凝聚产生料点。

③染色设备不干净。轧染机或染缸染完深色后，没有做好清洁，就染浅色了。残留在轧槽、染缸、管道里的染料沾到织物上造成料点。另外，用盛装过助剂的桶，如果没有做好清洁就去盛装染料，很容易使助剂跟染料发生反应造成料点。

④环境因素。染料房和车间太近，遇到刮风等特殊环境时，染料刮到车间 ，落到湿布上造成料点；另外有的操作工拿干粉染料进车间，都容易造成料点。

⑤染料分子结构和工艺条件控制不当。一些活性染料比如活性翠兰，染料分子较大，不易溶解，染色时极易产生料点；有些元明粉含杂质较多，染色时在染缸内产生大量泡沫，这些泡沫使染料聚集沾到织物上就是料点；轧染时轧车或烘筒上沾有布毛，这些布毛吸收染料后沾到织物上就是料点。

3．克服和解决办法

①选择染料研磨较好的染料，适量加一些扩散剂，防止染料凝聚。

②溶解染料时适当加一些尿素，增加染料溶解；溶解染料时加一些软水剂，使水软化，减少水中的钙镁离子。

③加强管理，做好设备及称料工具的清洁。

④加强现场管理，杜绝拿干粉染料进车间，染料要在料房内用水溶解搅拌后再拿到车间；车间内的湿布要用塑料薄膜或布罩盖好，防止飞料造成料点。

（三）色渍

1．产生的原因分析

①水质的因素，水的硬度高、杂质多极易导致染色时染料聚集产生色渍。

②浆料没退净所致，出现浆斑的地方染色时就会产生色渍。

③油渍返沾所致，有油剂的布面染色时就会出现色渍。

④染料凝聚所致，由于染料分子的直接碰撞而聚集成较大的染料聚集体，这些较大的染料聚集体，在染色过程中沉积在织物上，从而产生色渍。

2．克服和解决办法

①针对水质原因造成的色渍，在溶解染料和染色时要加强对水的处理，如加广美与仙图的螯合分散剂、分散剂、CT粉等，以改善水质。

②如果是浆料返沾所致，退浆时加乳化类退浆剂，提高乳化性和分散性，退浆后要加强水洗，防止浆料返沾。

③如果是油剂返沾，要加强去油的乳化性，使用乳化去油剂，防止油剂返沾。

④如果是大分子染料难溶解所致，可以加点尿素助溶；如遇到翠兰染料在溢流机内染色，可以采取高温80℃染色，再降温到60℃固色。

（四）色条、色花

1．疵点形态特征  

染色织物色泽不均匀，呈现为直条型的局部色泽不一的色差是色条；呈现为雨状、片状的色泽不一的色差是色花。

2．产生的原因分析

①织物因素

织疵稀密路染色时由于织物稀密不匀，上色也不同，看上去就是色条；轧染时坯布之间需要缝头，缝头不匀也可以产生色条。

②设备因素

轧染时染色机个别导辊不转也可以产生色条。

③工艺因素

前处理处理不好，布面带有浆料或pH值不同，煮漂不匀都可以产生色条或色花；染缸里染色，由于操作不当，升温过快等都可以产生色花。

3．克服和解决的办法

①退浆、丝光后要加强水洗，确保织物浆料清洗干净和布面pH值一致；做到退浆净、煮漂透，毛效不低于8cm/s，而且织物各部位吸液均匀。

②加强管理，主要缝头要平、直、齐、牢，做到张力一致。

③加强来坯检查，发现条影、筘路、稀密路要及时跟纺织厂或客户沟通，并通知染色车间。

④染缸里染色时，要严格按照工艺条件操作，不能局部升温过快，防止产生色花；控制好下料时间，不能太快，抽料不能低于20分钟，且要运行20分钟以上，方可升温染色。

（五）水渍

1．疵点形态特征

布面上规则和不规则白点或点状色浅现象。

2．产生原因分析

水渍主要来自于织物浸渍染料后固色前织物上滴水造成。主要产生在打底机浸渍染料后在烘房、屋顶及烘房处滴水造成。尤其是北方冬天，气温变化较大，水蒸气冷凝后产生水滴滴落到布面上就会产生水渍；烘筒内蒸馏水较多，排水阀没关严，喷淋到布面，产生水渍。

3．克服和解决办法  

①注意做好环境保护，检查烘房或设备上方不能滴水。

②烘筒要经常排水，把烘筒内的蒸馏水排出，不但可以防止水渍，还可提高烘筒温度，节约能源。

③北方的冬天注意避免强对流，设备上可以安装排汽设备或用塑料薄膜罩好，防止水滴到布面上产生水渍。

（六）深浅边

1．疵点形态特征  

染色后织物布边色泽偏深或偏浅。

2．产生的原因分析

①与布边本身组织机构有关。布边厚，带液量多，染得的色就深。

②与染料性能有关。如活性金黄对湿度敏感，尿素用量不足时，经蒸化就会产生两边深中间浅的深浅边；卷染机卷染时布卷两边温度较低，翠兰染料上染较少，而造成黄边的深浅边。

③与染前处理有关。丝光扩幅布边冲洗不足，洗碱不净；双层丝光上下层织物参差不齐，布边带碱，造成深浅边。

3．克服和解决办法

①加强坯布检查，发现坯布边厚，及时跟织布厂及客户沟通。

②要注意了解染料性能，合理选用染料，加强工艺改进。比如，遇到活性金黄时，适当增加尿素用量，可防止蒸化时两边深中间浅的问题。

③加强前处理，使布面带碱一致，避免由于布面带碱不一致而造成的深浅边。

三、 结论

以上这些问题的分析与解决办法，是我们长期以来在生产实践中积累和总结的一点经验，仅供大家参考，难免有疏漏和不当之处，还敬请大家多多指教和谅解！

作者简介：

赵晶波，染整专业，工程师；在印染企业及印染助剂公司工作三十余年，解决处理过许多印染疑难问题，经验丰富。对针织、梭织的前处理、染色、印花、后整理的工艺及产品应用都很熟悉，现任广东仙图科技研究有限公司副总经理。

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