传统的棉、麻及其混纺纱线的前处理工艺采用烧碱、渗透剂、稳定剂、双氧水等助剂，由于漂液的pH值较高，助剂品种多，反应时间长，造成厚纱失重率高，纤维受损变脆，强力降低，手感粗硬，耗水耗能多。此外，由于坯布吸碱不匀又难以洗净，易出现瑕疵;特别是混纺和交织产品漂白时，烧碱会造成另一种纤维的损伤.本系列推出一种非烧碱快速氧漂工艺，实现了染漂加工即时化生产。本文对传统和快速氧漂工艺作简要分析，并介绍了快速氧漂工艺在生产中的作用。

1、传统浸渍碱-氧漂工艺

采用烧碱和双氧水等多种助剂的氧漂工艺：

渗透剂1-2 g/l;螯合剂1 g/l;双氧水稳定剂1 g/l;烧碱1-4 g/l

H2O2（27.5%）4～8 g/l浴比1：7～1：12 pH值10～13

温度98～100℃时间80～90 min

氧漂后进行热水洗，酸洗，冷水洗，洗至中性。

1.1氧漂中烧碱易损伤纤维

在高温、空气存在的条件下，棉纤维与烧碱作用，能够导致棉纤维氧化。由于纤维素剩基环上氧化而产生的基团（醛基）能使葡萄糖甙键对碱变得敏感，而引起聚合度下降，造成纤维脆损，强力下降。

在氧漂中，漂液自始至终有过量的烧碱，烧碱是一种活化剂，能使H2O2转变成过氧氢离子，但碱浓度掌握不好，碱浓度过高，反而会引起无效分解，产生O2和过氧氢游离基，这不仅使H2O2失去漂白作用，增加双氧水的消耗，而O2渗透到织物内部，在高温碱性条件下，将使纤维素受到损伤。

对于氨纶、晴纶、大豆蛋白纤维、竹纤维的混纺、交织织物，则更不适于烧碱氧漂。

1.2氧漂中烧碱造成织物失重率高及手感粗硬

棉纤维中含有0.5％～0.6％的蜡质或油脂蜡质。蜡质一般存在于棉纤维的表面，影响其润湿性。这是因为棉纤维的润湿性不仅和蜡质的含量有关，还和它在纤维上的分布状态有关。如果它在纤维表面形成的是一层连续的蜡质覆盖膜，就不易被润湿；一旦破坏这种连续的覆盖膜，则无论蜡质去除与否，纤维都将具有一定的吸水性。如亚氯酸钠在弱酸性条件下漂白，相当油脂蜡质仍存在于棉纤维中，经测定，其吸水性也不低。棉纤维上的蜡质在烧碱溶液中发生皂化，溶解，再经水洗而去除，造成纱线失重率高和手感粗硬。

1.3氧漂后坯布中的烧碱不易洗净

由于碱与纤维素的作用，造成氧漂后水洗去碱的次数多，耗水量大。另外，在化料桶内浓碱经过喷嘴泵入染机，容易造成坯布吸收碱的浓度和数量不均匀，这是造成染花的原因之一，也是构成氧漂中使用烧碱的不利因素。

2、快速练漂助剂和浸渍工艺

本公司新研制的CK-101系列复合型多功能固体练漂助剂，不含烧碱，在氧漂时，只用CK-101系列和双氧水。CK-101系列取代了传统工艺中的烧碱、渗透剂、稳定剂、螯合剂、精练剂等，彻底消除传统工艺中由于烧碱而带来的副作用。

2.1 CK-101系列复合型多功能固体练漂助剂理化特性

外观白色粒状晶体

离子类型非-阴离子

pH值10.～13

溶解性搅拌易溶于60-70℃水中

2.2快速氧漂工艺

品种纯棉、涤棉、棉／氨、麻类及混纺织物、筒子纱、绞纱

设备高温高压溢流染色机、常温常压溢流染色机、筒子纱染色机

工艺流程

增白

快速氧漂→降温→酸洗→

筒子纱（绞纱）→进缸→酶脱氧→染色

快速氧漂增白→浴法

工艺处方

CK-101系列g/l2.～3.0

27.5%～30%双氧水，ml/l2～8

浴比1:7～1:10

40℃加入CK-101系列和H2O2，升温至100℃X60 min;或至110℃X20min;或升温至130℃X5min,降温至80℃排液→酸洗（60℃,0.5%g/L～0.4%g/L冰醋酸洗15min）→排液→40℃,酶脱氧15 min后染色或增白

2.3两种漂白工艺实验数据对比（表）

实验项目碱－氧漂工艺快速氧漂工艺

白度较好好

坯布漂耗１％5.9 3.4

手感效果手感较粗糙，较硬，个别布易出现针洞手感柔软，有弹性

吸水性较好较好

染色效果因吸碱不匀或洗不净易出瑕疵由前处理作到匀、透、净，染色正品率高

弹力（弹子顶破强力ＣＮ）450 520

操作比较称料、加料助剂品种多，操作复杂易出错只有CK-101系列和H2O2，简单

时间,min 90 50-90

综合水洗比较水洗次数多时间长，洗净烧碱不容易只需进行一遍酸洗，易洗净，时间短

综合成本比较节约水、电、汽、时间和柔软剂用量，减少用工，漂耗低，染色质量好，产品风格好，特别是穿后耐洗性好，也适用于氨／棉混纺等多种原料，综合成本低

3、快速练漂助剂和浸轧工艺

3.1梭织棉布及其混纺织物冷轧堆工艺:

CK-101系列10-20 g/l双氧水10-20 g/l(厚重布种可根据情况添加少量烧碱),浸轧—堆置—汽蒸—水洗

3.2梭织棉布及其混纺织物浸轧汽蒸工艺:

CK-101系列10-20 g/l双氧水10-20 g/l(厚重布种可根据情况添加少量烧碱),烧毛—浸轧退浆液—热水洗—前处理液浸轧—汽蒸—水洗

4.CK-101系列机理分析

氧漂时pＨ值的作用与控制是十分重要的。氧漂时既要使织物获得白度，又不使强力下降，一般要精确控制漂液的ＰＨ值。pH值＝10～11，白度最佳；pH值＞13，白度下降；pH值＝3～12,强力较好，变化不大；pH值＞12或＜3织物强力明显下降。从纤维聚合度来看，溶液pH值在6～12范围内产品能保持满意水平。pH值＜6或pH值＞12时，棉纤维的聚合度均发生明显下降。

若以烧碱调节pH值，采用36°Be NaOH 1ml/L,即0.3996 g/L,溶液pH值12左右，一般NaOH用量高于此数，pH值超过13,这给氧漂带来一系列副作用。而使用非烧碱的CK-101系列，其用量2.3～3 g/L时，pH值控制在10.～11，pH值非常稳定且安全，助剂BLG特别适合快速高温氧漂，既能保持织物的强力，又能提高白度，更主要的是缩短漂白时间，实现快速漂白的目的。

在常压前处理机中以98～100℃漂白时，大量热量及H2O2分解物，以气化热形式散失于大气中，在高温时H2O2极易分解，且其有效分解产物为［Ｏ］，在漂液中的溶解度大大降低，在非密闭机中极易溢出漂液，影响氧漂效果。由于温度不可能超过100℃。H2O2不能充分有效地分解。

使用非烧碱的氧漂的氧漂特效助剂，有很好的渗透、螯合、稳定、乳化功效，在高温加压下氧漂非常安全，且充分发挥快速氧漂的作用。其特点为：

⑴在加压密闭氧漂时，H2O2分解产物不容易损失，其分解速率随着温度升高而加快，但由于分解产物达到一定浓度而受到抑制，使分解速率趋于缓慢。因此，整个漂白过程处于H2O2分解充分而又缓慢的有效漂白范围内。温度在98℃氧漂45 min，H2O2的分解率在70%;在120℃氧漂15 min,H2O2的分解率可达90%

⑵在密闭加压氧漂时，H2O2的有效分解物，在染机内反复循环，增加了其与织物的接触机率，加大了交换比；又因受压而向织物、纱线、纤维芯层渗透扩散。BLG助剂还有乳化作用，从而使氧漂达到匀、透、净的效果。

2.5技术经济分析

⑴缩短工艺时间快速氧漂比传统工艺缩短时间30～60 min,节电、节气、节约时间，减少用工，提高生产效率。

⑵漂白质量匀、透、净氧漂特效助剂在氧漂工程中使织物的色素杂质、油剂经充分氧化、乳化、净洗而去除，除杂效果透彻，白度好于其它工艺，漂后容易洗净，节约用水，可明显提高染色的匀染性和渗透性，避免碱氧漂工艺中因吸碱不匀而造成的瑕疵。

⑶失重少、手感好、不降强在氧漂时不用烧碱，减少漂耗，失重率约为3%～3.4%,比传统工艺减少2/5～1/2,特别适宜于涤棉、棉／氨交织织物以及大豆纤维和竹纤维。90～98℃漂白晴棉织物，手感好，不降强，在后处理中可减少柔软剂的使用量；筒子纱漂白后络纱不断头，织布时不易出破洞。

⑷简化操作清洁化生产该工艺因省去了另加烧碱、渗透剂、稳定剂、螯合剂等助剂，大大减少称量和操作加料的麻烦；大大简化了操作，避免了称量品种多而容易出现的差错，漂后pH值呈低碱性，色度、COD、BOD比常规烧碱工艺低，易于污水处理，可促使工厂氧漂清洁化生产。