提高活性、涂料印花色牢度
薛志成
摘要:简析活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，提出在印花后加压光网;活性染料印花采用2次皂洗;涂料印花采用2次焙烘和印花后柔软整理;以及选择反应性交联剂或树脂整理等措施。
关键词:印花;活性染料;涂料;染色牢度
中图分类号:TS194.
花布色牢度不但与颜色深浅有关，还与花型结构有关，深浓色大面积花型色牢度普遍较差。本文着重分析活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，并结合色牢度机理，总结一套切实可行的解决方法。
1 印花色牢度差的原因
1.1 活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%一70%。因此，织物上未固着染料(包括水解染料和未与纤维反应的染料)必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
1.1.1 干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
1.1.2 湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
1.1.3 耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白
棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
1.1.4 色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10 cm x 2.5 cm的白棉细布和3 cm x2.5 cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30 min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
1.2 涂料印花色牢度差的原因分析
涂料印花借助于粘合剂成膜，将涂料粘着在织物上。粘合剂对棉纤维具有一定的粘着力，它嵌在棉纤维表面的孔隙和沟槽中，靠机械作用粘着在棉纤维上。同时，粘合剂与棉纤维之间存在着分子间作用力，交联型粘合剂还可与棉纤维形成共价键结合。粘合剂对棉纤维的这种粘着力直接影响着涂料色牢度，而且粘合剂薄膜的耐磨性也是影响涂料色牢度的重要因素。涤纶纤维表面光滑，极性基团少，粘合剂对涤纶纤维的粘着差，因此，涤棉织物比纯棉织物涂料印花色牢度差。
2.6 粘合剂
制浆时， 选用结膜速度适中的自交联型粘合剂，并根据花型面积大小和颜色深浅，调整粘合剂用量，确保
粘合剂对纤维的粘着力和薄膜的耐磨性。必要时，可通过粘合剂涂层整理，提高涂料色牢度。粘合剂对纤维的粘着力和粘合剂薄膜的耐磨性是有限的，在水或刷洗液作用下，粘合剂易溶胀，使粘着力和薄膜的耐磨性降低，造成涂料色牢度变差。
2 提高色牢度的有效途径
2.1 加压光网提高活性印花色牢度
提高活性、涂料印花色牢度
薛志成
摘要:简析活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，提出在印花后加压光网;活性染料印花采用2次皂洗;涂料印花采用2次焙烘和印花后柔软整理;以及选择反应性交联剂或树脂整理等措施。
关键词:印花;活性染料;涂料;染色牢度
中图分类号:TS194.
花布色牢度不但与颜色深浅有关，还与花型结构有关，深浓色大面积花型色牢度普遍较差。本文着重分析活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，并结合色牢度机理，总结一套切实可行的解决方法。
1 印花色牢度差的原因
1.1 活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%一70%。因此，织物上未固着染料(包括水解染料和未与纤维反应的染料)必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
1.1.1 干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
1.1.2 湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
1.1.3 耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白
棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
1.1.4 色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10 cm x 2.5 cm的白棉细布和3 cm x2.5 cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30 min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
1.2 涂料印花色牢度差的原因分析
涂料印花借助于粘合剂成膜，将涂料粘着在织物上。粘合剂对棉纤维具有一定的粘着力，它嵌在棉纤维表面的孔隙和沟槽中，靠机械作用粘着在棉纤维上。同时，粘合剂与棉纤维之间存在着分子间作用力，交联型粘合剂还可与棉纤维形成共价键结合。粘合剂对棉纤维的这种粘着力直接影响着涂料色牢度，而且粘合剂薄膜的耐磨性也是影响涂料色牢度的重要因素。涤纶纤维表面光滑，极性基团少，粘合剂对涤纶纤维的粘着差，因此，涤棉织物比纯棉织物涂料印花色牢度差。
2.6 粘合剂
制浆时， 选用结膜速度适中的自交联型粘合剂，并根据花型面积大小和颜色深浅，调整粘合剂用量，确保
粘合剂对纤维的粘着力和薄膜的耐磨性。必要时，可通过粘合剂涂层整理，提高涂料色牢度。粘合剂对纤维的粘着力和粘合剂薄膜的耐磨性是有限的，在水或刷洗液作用下，粘合剂易溶胀，使粘着力和薄膜的耐磨性降低，造成涂料色牢度变差。
2 提高色牢度的有效途径
2.1 加压光网提高活性印花色牢度
活性染料印花时，在深浓色大面积花型后面加压一只光网，使堆积在织物表面的色浆渗透到织物内部，以
利于蒸化过程中，使染料由色浆向纤维表面转移，并向纤维内部扩散，提高染料的固色率，从而改善色牢度。
2.2 印花皂洗和焙烘
活性染料印花采用二次皂洗，涂料印花采用二次焙烘。
2.3 柔软整理
柔软剂具有润滑作用，可降低花布与白棉细布之间的摩擦因数，从而防止染料脱落。阳离子型柔软剂还可与阴离子型染料形成色淀，使染料分子增大，使未固着染料溶解度下降，改善湿摩擦牢度。对于具有活性基团的柔软剂，还可与未固着染料反应，使染料分子增大，从而提高摩擦牢度。但具有亲水性基团的柔软剂不利于湿摩擦牢度的提高。
2.4 浸轧交联剂
交联剂有两个以上活性基团，不但可以与纤维分子发生反应，还可与染料分子中的经基、氨基和梭基等基团
发生交联反应，阻止活性染料的脱落，提高摩擦牢度。同时，交联剂成为纤维与染料之间的桥梁，固定了未固着染料，限制了染料的转移，从而可提高耐汗渍色牢度和色移牢度。但涂料分子与涤纶纤维分子中极性基团少，因此，交联剂对涤棉织物涂料印花色牢度提高不明显。
2.5 树脂整理
树脂经焙烘与棉纤维发生交联反应，并自身交联形成立体网状结构，成为强韧的薄膜，从而阻止染料或
涂料脱落，提高摩擦牢度。对于涤棉织物，因涤纶分子中极性基团少，树脂薄膜与纤维间的粘着力差，因此，树脂整理对涤棉织物涂料印花色牢度提高不明显。
3 生产实践
3.1 工艺流程
(1) 浸轧 (5g /L阳离子型柔软剂ZH-1)-烘干-拉幅
(2) 浸轧( 5g /L亲水性柔软剂CGF)-烘干-拉幅
(3) 浸轧交联剂溶液(5一15g/L交联剂EH,5g/L阳离子型柔软剂ZH-1)-烘干-拉幅(170℃x30 s)
(4) 浸轧固色剂溶液(5g /L固色剂DR-100,5g /L柔软剂CGF)--烘干一拉幅(170℃x30 s)
(5) 浸轧树脂溶液(5一15g/L无醛树脂NF-1,5g /L柔软剂CGF,O.5 g/L催化剂2CMgl )-烘干-拉幅(170℃x3 0s )
(6) 粘合剂涂层-烘干-拉幅(170℃x30s )
3.2 不同处理工艺色牢度的比较
表 4 活 性 染 料印花不同处理工艺的色牢度比较
处理工艺 摩擦牢度/级阳汗渍牢度(沽色)/级色移牢度 干摩湿摩酸碱 /级
原样 2 1-2 2 2 2
二次皂洗 2-3 2 2.3 2-3 2-3
柔软剂ZH-1 3 2 2-3 2-3 2-3
柔软剂CGF 3-4 2 2-3 2-3 2-3
交联剂EH 4-5 3-4 4-5 4-5 4-5
固色剂DR-100 4-5 2-3 3 3 3
无醛树脂NF-1 4-5 2-3 3 3 3
表5 纯棉涂料印花不同处理工艺的色牢度比较
处理工艺 摩擦牢度/级刷洗牢度 干摩湿摩 /级
原样 2.3 2 2-3
二次焙烘 3 2 2-3
交联剂EH 3 2 2-3
固色剂DR-100 3-4 2 2-3
无醛树脂NF-1 4 2-3 3
表6 涤棉涂料印花不同处理工艺的色牢度比较
处理工艺 摩擦牢度/级刷洗牢度 干摩湿摩 /级
原样 2 1 -2 1 -2
二次焙烘 2-3 1 -2 1 -2
固色剂DR-100 3 1 -2 1 .2
无醛树脂NF-1 3 2 2
粘合涂层 3-4 2-3 2-3
对于不同的色牢度要求，可以采用不同的处理工艺。在保证色牢度的前提下，尽可能选用低成本工艺，
采用可提高色牢度的处理液，并与后整理实行一浴法，可大大降低能源消耗。
