合理处理在纺织品的前处理、染色、印花及后整理的各道工序中所产生的废水、废气，实现清洁生产，已成为日本、欧洲纺织印染企业生产的基本模式。

这些印染企业的一般做法是，事前对生产加工所需的染料、各种化学品实施各项性质、毒性等测试，然后根据试验结果来评估废水及废气处理所需的费用，以有效削减处理成本。

日本要求染料及化学品生产商在向用户提供产品的同时，必须向用户提供相关产品的安全技术说明书。

化学品安全技术说明书(MSDS)为化学物质及其制品提供了有关安全、健康和环境保护方面的各种信息，并能提供有关化学品的基础知识、保护措施及应急行动等方面的报告资料。

MSDS是化学品生产企业向用户提供化学品的基本危害信息的基本手段，为用户在事前评估废水、废气排放等的危害性提供了某种便利。

近年，随着原油价格的飙升，各种纺织用染料及化学品的价格也随之上涨。

日本印染企业为了削减生产成本及废水处理等各种环保费用，倾力对生产流程的各环节进行重新分析、评估，使现场浪费在源头无处躲藏，彻底排除生产过程中的各种浪费。

通过破解前处理、染色、印花及后整理各环节的“黑匣子”内容，透视隐性浪费的现象，节省能源及原料的使用，降低废水中COD(化学需氧量)、TOC(总有机碳)、DOC(水中溶解性有机碳)、LC(使试验生物半数致死的浓度)或IC(使试验生物半数抑制的浓度)浓度等，达到节省废水、废气处理费用的目的。

在纺织品印染生产的各环节中，存在不少隐性的浪费。

比如，染带黄色色调的红色时，虽然采用同种类的红色、黄色染料进行拼色染色，但由于不同的纤维材料，在染色时的吸收速率曲线各不相同，因此，染色后的废水处理方法也不同。

染色处方和染色工艺中的问题会导致染色废液中的染料残留量的变化。

事实上，很多印染企业基本无法掌握在焙烘、干燥处理时的废液、废气等的精确的排放量。

当然，丰富的实际操作经验可帮助避免在前处理、印花、染色及整理加工时所出现的各种各样的问题，但这些经验有时却使我们理所当然地忽视了隐藏在工艺流程各环节中的隐性浪费。

比如，生产线工作速度不合理，造成加工时的能源消耗量、机械运行费用及人工费增加。

而且，在热处理过程中污染物游离织物，积存在烘干机内部及排气口，污染并损伤机械。

日本及欧洲的研究报告称，功能性良好且能连续工作的感应器可有效解决上述问题。

可利用感应器判明在烘箱中处理的各种纤维组分的干燥率，必须开发非接触式测试装置。

燃烧装置、汽蒸箱排气中的一氧化碳、二氧化硫及氮氧化物等废气含量的国际性法规标准在不久的将来可能出台。

印染企业必须采取主动，制订各项指标的阶段性目标值，做好充分准备来应对可能出台的新法规。

早在1995年，欧洲权威纺织认证机关就拟定了废气排放量指标草案。

目前，欧洲、日本的有关方面正积极修订该草案，以争取早日立法、实施。

正在修订的限制废气排放量草案规定，使用液体燃料(按氧含量3%计算)，功率50MW以上的加热装置的一氧化碳的排放限量为80/m3；功率2～50MW的加热装置的二氧化硫的排放限量为1,200/m3；功率2MW以上的加热装置的氮氧化物的排放限量为300/m3。

排放限量草案为寻找加工各环节中的隐性浪费问题提供了数据标准。

采用吸附脱臭法(活性碳或沸石)可有效消除加工过程中产生的恶臭气体。

采用废物焚烧处理方式产生的废热可回收再利用，但所产生的废气温度也会随之升高，因此，废气处理所需成本较高。

最近，日本非常盛行对高温废气处理的研究。

德国采用了：①将有害物的使用量限制在不产生恶臭的范围内；②在作业过程的末端处理恶臭，有效防止恶臭气体的扩散这两种方法。

从经济角度考虑，方法①比较受欢迎，主要采用以下2种检测方式。

①个别检测…随机抽取检测。

测试时间在30分钟以内，臭气浓度指标为30分钟平均值。

②连续检测…作业时间条件完全相同的装置的30分钟平均值。

必须进行3-4次的个别检测。

为了抑制二氧化碳排放量对环境的影响，必须寻找纺织品生产及加工流程中可利用余热处理的工序，提高余热利用率。

日本有很多企业已开始进行这方面的尝试。

在集网眼织物的编织、染整于一体的生产企业，一般自行对网眼织物进行高温拉幅定型加工。

在处理过程中，附在网眼织物上的针织油遇高温会冒烟。

遇到这种情况，可通过利用无烟化新产品针织油或在拉幅定型机上安装烟气回收装置予以解决。

外国一家印染企业，由于生产车间在印花布的汽蒸处理过程中有氨气排出，对周边居民的环境造成很大的影响。

为了有效解决氨气污染问题，该企业要求供应商提供产品MSDS，从中寻找消除氨气的可行方法，以消除对周围环境的不良影响。

目前，主要采取的措施是使用替代品或在汽蒸箱上安装氨回收装置来处理。

当然，不能仅着眼于废气处理，必须对整个作业过程进行认证确认。

随着环保法规的日趋严格，检测方法也必须做相应的适当调整。

企业必须降低印花显色用的尿素浓度。

在棉、人纤印花布等的常规汽蒸处理(常压饱和)时，起保湿作用的尿素，今后可能被视为环保问题。

日本印染专家认为，减少尿素使用量也可保持汽蒸箱内较高的湿度。

欧洲的汽蒸机制造商提供了精确控制汽蒸箱内湿度的方法。

据他们说明，以某种型号的汽蒸机为例，当汽蒸箱内(按温度100℃、湿度100%计算)温度达到101℃时，湿度为96.5%；当温度达到102℃时，湿度为93.1%；当温度达到103℃时，湿度为90%，湿度是随温度升高而降低，因此，如对温度进行102℃±1的高精度控制，可以大幅度削减尿素使用量。

其他还可以通过安装多个加湿器，使汽蒸箱内的蒸汽循环，达到均匀分布状态(湿气分布)。

此外，革新印花模式也不失为有效的方法。

日本东伸工业开发了新的平网印花模式，即用9套色进行24套色印花表现。

这种印花模式能有效节约染料和糊料的用量，排除生产环节中的浪费。

日本的纺织印染专家认为，以现场为中心，对各生产环节实施检测，对有效减少各环节中的浪费是非常有效的。

ISO环境审核员认为，要排除纺织品前处理、染色、印花及后整理各环节中的浪费现象，必须配备各种检测装置，以进行生产过程的系统化管理。

可采取以下措施：

1．在各环节配置记录仪。

2．必须保证测量仪的测量精度。

3．企业内部必须使用统一软件对测得数据进行记录管理，保证测量和管理的一元化，方便有关人员把握记录情况。