纺织印染行业一直是工业用水和排水的大产，在我国水资源曰益短缺的今天，用水的紧张状况和水污染问题已经严重制约了纺织印染行业的持续发展。大多数缺水地区印染行业已萎缩怠尽，即使是水源丰沛的江、浙及沿海地区，也面临着虽不缺水，但是缺好水的严酷现状，印染废水的处理与回用已经显得尤为迫切和重要。那末究竟印染废水应该如何处理和回用，这既是技术问题，也是经济问题，只有两者合理的结合，才能真正得以实施，发挥出应有的作用。
下面就某工程实施前所做印染废水处理与回用方案的经济对比，进行一些简要分析。该工程项目甲方是一家生产化纤产品的综合性印染企业，其生产用水是直接抽取河水，经过混凝沉淀及过滤处理后，再进行离子交换，软化水送车间用于生产。生产用软化水处理成本0.56元／t水，水资源费0.15元／t水。生产排放的3500m3／d印染废水由碱减量废水、退煮漂废水及染色废水等几类废水组成，可进行清浊分流，将200m3／d碱减量废水、2400m3／d印染废水和900m3／d印染清洗废水分别排人废水处理场。企业要求尽可能多的处理后回用，其余不能回用废水处理至国家三级排放标准排人市政污水处理厂，按2.10元／t水交纳排污费。为此，我们按三种印染废水处理与回用的常规方案进行了技术分析和投资询价，现将
主要技术和经济对比简要介绍如下：
方案一：印染清洗废水经生化处理后送给水站处理后回用于染色生产
(一)工艺流程：
1．印染清洗废水斗厌氧生物处理一好氧生物处理斗沉淀一生物炭处理一混入给水处理+用于染色生产
2．碱减量废水及印染浓水一厌氧生物处理一好氧生物处理一沉淀一排放
(二)水平衡：
印染清洗废水按900吨／天计，经污水处理达到COD小于l00mg／1后，送人给水处理站处理后回用，水量约850吨／天；可得到约25％的回用率。2450t／天印染废水与碱减量废水混合处理至三级标准排市政管网。
(三)投资估算：
1．印染清洗废水处理投资约149万元。
2．碱减量废水及印染浓废水生化处理投资约369万元。
3．污泥处理投资约35万元。
合计：印染废水处理投资约为553万元。
(四)回用成本核算：
1．支出：
1)电耗：印染清洗废水540kWh／d；碱减量废水及印染浓废水生化处理2650kWh／d；污泥处理8kWh／d；合{t-：3198kWh／d，折合1919元／d(按0．6元／度电计)。
2)活性炭损耗按年补充量10％计，0．032Yv_／t水，合29元／d。
3)药剂费：约为636元／d。
2．节支：
1)减少排放废水850吨／天，节省排污费1785元／d
3．合计印染废水处理成本：
1919+29+636—178=799元／d。
(五)总印染废水处理支出：
1．印染废水处理成本：799元／d。
2．交排污费：2650×2.10=5565元／d。
合计：总计支出6364元／d。
纺织印染行业一直是工业用水和排水的大产，在我国水资源曰益短缺的今天，用水的紧张状况和水污染问题已经严重制约了纺织印染行业的持续发展。大多数缺水地区印染行业已萎缩怠尽，即使是水源丰沛的江、浙及沿海地区，也面临着虽不缺水，但是缺好水的严酷现状，印染废水的处理与回用已经显得尤为迫切和重要。那末究竟印染废水应该如何处理和回用，这既是技术问题，也是经济问题，只有两者合理的结合，才能真正得以实施，发挥出应有的作用。
下面就某工程实施前所做印染废水处理与回用方案的经济对比，进行一些简要分析。该工程项目甲方是一家生产化纤产品的综合性印染企业，其生产用水是直接抽取河水，经过混凝沉淀及过滤处理后，再进行离子交换，软化水送车间用于生产。生产用软化水处理成本0.56元／t水，水资源费0.15元／t水。生产排放的3500m3／d印染废水由碱减量废水、退煮漂废水及染色废水等几类废水组成，可进行清浊分流，将200m3／d碱减量废水、2400m3／d印染废水和900m3／d印染清洗废水分别排人废水处理场。企业要求尽可能多的处理后回用，其余不能回用废水处理至国家三级排放标准排人市政污水处理厂，按2.10元／t水交纳排污费。为此，我们按三种印染废水处理与回用的常规方案进行了技术分析和投资询价，现将
主要技术和经济对比简要介绍如下：
方案一：印染清洗废水经生化处理后送给水站处理后回用于染色生产
(一)工艺流程：
1．印染清洗废水斗厌氧生物处理一好氧生物处理斗沉淀一生物炭处理一混入给水处理+用于染色生产
2．碱减量废水及印染浓水一厌氧生物处理一好氧生物处理一沉淀一排放
(二)水平衡：
印染清洗废水按900吨／天计，经污水处理达到COD小于l00mg／1后，送人给水处理站处理后回用，水量约850吨／天；可得到约25％的回用率。2450t／天印染废水与碱减量废水混合处理至三级标准排市政管网。
(三)投资估算：
1．印染清洗废水处理投资约149万元。
2．碱减量废水及印染浓废水生化处理投资约369万元。
3．污泥处理投资约35万元。
合计：印染废水处理投资约为553万元。
(四)回用成本核算：
1．支出：
1)电耗：印染清洗废水540kWh／d；碱减量废水及印染浓废水生化处理2650kWh／d；污泥处理8kWh／d；合{t-：3198kWh／d，折合1919元／d(按0．6元／度电计)。
2)活性炭损耗按年补充量10％计，0．032Yv_／t水，合29元／d。
3)药剂费：约为636元／d。
2．节支：
1)减少排放废水850吨／天，节省排污费1785元／d
3．合计印染废水处理成本：
1919+29+636—178=799元／d。
(五)总印染废水处理支出：
1．印染废水处理成本：799元／d。
2．交排污费：2650×2.10=5565元／d。
合计：总计支出6364元／d。
方案二：印染废水直接经双膜处理后回用于染色生产
(一)工艺流程：
1．印染废水斗加药混凝沉淀一复合床过滤一超滤一反渗透一染色生产
2．碱减量废水和膜过滤浓水斗厌氧生物处理一好氧生物处理斗沉淀一排放
(二)水平衡：
印染废水及印染清洗废水3300t／d(COD约800—1000mg／L)，经加药混凝沉淀后，上清液出水量约3050t／d；复合床过滤产水率约90％，出水量约2750t／d；超滤产水率约75％，出水量约2050t／d；反渗透产水率约80％，出水量约1650t／d；可得到47％的回用率。排出的1650t／d浓水，COD约为1200mg／L(混凝沉淀按去除率40％计)，再与200t／d的碱减量废水合并采用生化方法处理至三级标准排市政管网。
(三)投资估算：
1．反渗透处理投资约210万元。
2．超滤处理投资约260万元。
3．加药混凝沉淀、复合床过滤及污泥处理投资约160万元。
4．浓水生化处理投资约330万元。
合计：印染废水处理投资约为960万元。
(四)回用成本核算：
1．支出：
1)电耗：反渗透4950kWh／d；超滤6150kWh／d；加药混凝沉淀、复合床过滤及污泥处理420kWh／d；浓水生化处理1850kWh／d；合计：13370kWh／d，折合电费8022元／d(按0．6ji／度电计)。
2)药剂费：约为1600元／d。。
3)超滤及反渗透膜更换成本：超滤膜按国产膜计，使用3—5a，折合0．1元／t水，合205元／d；反渗透膜按进口膜计，使用5—8年，折合0．4f元／t水，合660元／d。
2．节支：
1)减少排放废水1650t／d，节省排污费3465元／d。
2)减少新鲜水处理量1650t／d，节省924元／d。
3)减少1650t／d水资源费，节省247．5元／d。
3．合计印染废水处理成本：
80224-1600+205+660—3465—924—247．5=5850.5元／d。
(五)总印染废水处理支出：
1．印染废水处理成本：5850.5元／d。
2．交排污费：1850×2．10：3885元／d。
合计：总计支出9735．5元／d。
方案三、印染废水经生物膜反应器处理及反渗透处理回用于染色生产
(一)工艺流程：
1．印染废水一厌氧生物处理一好氧生物膜反应器处理一反渗透一染色生产
2．碱减量废水及膜过滤浓水一混凝沉淀斗厌氧生物处理一好氧生物处理一沉淀一排放
(二)水的平衡：
印染废水及印染清洗废水3300t／d，经厌氧生物处理及好氧生物膜反应器处理，出水量约3280t／d(排泥20t／d)；出水经反渗透处理，产水率约75％，出水量约2450t／d；可得到70％的回用率。排出的850t／d浓水再与碱减量废水混合处理至三级标准排市政管网。
(三)投资估算：
1．反渗透处理投资约310万元。
2．厌氧生物处理及好氧生物膜反应器处理投资约965万元。
3．污泥处理投资约40万元。
4．碱减量废水及浓水生化处理投资约215万元。
合计：印染废水处理投资约为1530万元。
(四)回用成本核算：
1．支出：
1)电耗：反渗透7350kW／d厌氧生物处理及好氧生物膜反应器8250kwl／d；污泥处理10kWh／d：碱减量废水及浓水生化处理1260kWh／d；合计：16870kwh／d，折合10122元／d。
2)药剂费：约为960元／d；
3)膜反应器及反渗透膜更换成本：微滤膜按国产膜计，使用3年，折合0.15元／t水，合495了元／d；反渗透膜按进口膜计，使用5—8年，折合0．4元／t水，合980元／d。
2．节支：
1)减少排放废水2450t／d，节省排污费5145元／d。
2)减少新鲜水处理量2450t／d，节省1372元／d。
3)减少2450t／d水资源费，节省367.5元／d。
3．合计印染废水处理成本：
10122+960+495+980—5145—1372—367．5=5672.5元／d
(五)总印染废水处理支出：
1．印染废水处理成本：5672。5元／天
2．交排污费：1050×2．10=2205元／天
合计：总计支出7877.5元／天
由上述分析汇总下表：
|
回用率(%) |
投资(万元) |
处理费用支出(元/d) |
|
|
方案一 |
25 |
553 |
6364 |
|
方案二 |
47 |
960 |
9735.5 |
|
方案三 |
70 |
1530 |
7877.5 |
注按照物料衡算，废水处理回用率在30％左右时，可不用考虑盐的积累对印染产品质量的影响。回用率提高后，盐份的累积(特别是氯离子)将会使染色鲜艳度降低，必须考虑除盐问题。)
表中数据可见：方案二回用率适中，投资适中，但处理费用支出过高，一年要比其他方案多支出70~80万元；方案三回用率高，处理费用支出尚可，但投资太高，比方案一要多投资近一千万元(约高出两倍)；方案一回用率虽不高，但处理费用支出和投资都低。
上述三种方案相比，方案一虽然回用率低，但电耗也小，处理技术成熟可靠，管理简便。比较而言，在能源紧缺而水源较丰富的东南沿海，是最经济合理的。建议东南沿海企业可考虑采用方案一或类似的处理方案来解决印染废水处理回用问题。
方案二和方案三可以理解为是一种以电换水的方案，在一些水资源匮乏但电费较低廉的地区，可根据企业资金情况，选择采用方案二或方案三解决印染废水处理回用问题。
