[摘要]研究了活性/中性染料对棉锦交织物同浆双氰胺催化固色技术。分析了双氰胺催化剂用量、碱剂、汽蒸时间等因素对棉锦印花性 能的影响。结果表明，双氰胺催化固色技术解决了印制棉锦织物时棉纤维和锦纶纤维上染pH值条件相悖的问题，实现了在弱碱性条件 下活性染料和中性染料分别上染棉和锦纶纤维，提高了染料在棉锦交织物上的得色率和染色牢度，减少了沾色。
　　关键词：活性染料；中性染料；催化固色；棉锦交织物；印花

         棉与锦纶混纺或交织的产品，不但具有较高的耐磨 性和强度，而且同时兼备2种纤维之优点，具有优良的 服用性能，其染色产品已经在市面上风靡几年。但是， 其印花产品因技术原因一直难以满足市场的需要。棉锦 印花面料的生产具有一定的难度,通常采用酸性染料上 染锦纶，活性染料上染棉。在酸性条件下，活性染料对 棉纤维基本不着色，活性染料必须在碱性条件下固色， 但碱性条件使酸性染料在锦纶上的上染率很低，大量被 水洗掉的染料对棉与锦纶相互沾色，不仅影响印花色牢 度，还会使印花白地沾污，影响产品质量。国内研究者 有用R型和KE型活性染料应用于棉锦染色和印花，采用 中性条件固色，避免了碱性条件下的锦纶手感损伤[1]。 也有用中性固色活性染料Argazol NF对全棉、涤棉、棉 锦产品进行染色，其产品各项牢度合格，工艺流程简 单，成本低，但目前产品的色谱还不够全[2]。

        近年来，纤维素纤维（棉、粘胶及新型再生纤维素 纤维）的发展，活性染料已成为纤维素纤维纺织品染色 和印花最重要的一类染料[3-4]。但活性染料最突出的问 题是竭染率和固色率低，很大一部分要被洗掉，不仅使 染料用量增加，成本加大，而且净洗需要大量的水，从 布面上洗掉的染料又会增加污水处理的负担。国外已投入较大力量开展了环保型印花技术、节能节水新技术 及设备的研究。国内东华大学等研究机构也开展了大 量的研究工作[5-7]。

     本研究探讨棉锦交织物的同浆催化印花技术，着重 解决同浆印花的染料相容性问题，解决活性和酸性染料 在印花中得色率低、前后色差、色牢度低、白地沾污 以及2种纤维上染差别大造成的布面效果差异等问题， 生产出高档、质轻、耐磨、穿着舒适的锦棉印花服装面 料。本研究项目已通过浙江省工业新产品鉴定（浙经贸 技鉴字[2008]085号）。

1实验
1.1实验材料
棉锦（70∶30）交织物（经纱为55.5 dtex的锦纶 长丝，980根/10 cm；纬纱为18.2 tex（32 S）的棉， 270根/10cm；织物克重136 g/m2，浙江嘉欣兴昌印染有 限公司）；活性染料M-3R、活性染料M-3BE、活性染 料M-2GE（上海染化八厂），中性黄、中性棕（韩国京 仁株式会社）。
1.2印花工艺及流程
印花处方：活性染料M-3R 2.5 g，活性染料M-3BE 3.0 g，活性染料M-2GE 1.5 g，中性黄0.1 g，中性棕 0.5 g，尿素5 g，碳酸氢钠x g，防染盐S 1 g，双氰胺y g， 海藻酸钠糊（5%）60 g，色浆总量100 g。
印花工艺流程：调色浆→印花→烘干→汽蒸（101～102℃，12 min）→热水洗→皂洗→冷水洗 →烘干。
1.3中性染料固色
为了提高印花织物的色牢度，在水洗后采用固 色剂RFC进行固色。固色的工艺条件为：固色剂RFC 5～30 g/L，醋酸0.5 g/L，101～102℃焙烘2 min。
1.4测试
    印花织物的K/S值采用Color-Eye 7000A电脑测色 配色仪（American GretagMacbeth Ltd）测试。 染料上染率(E)按式（1）计算：
E(%)=(K/S)1/(K/S)2×100%（1）
式（1）中：(K/S)1,(K/S)2分别是在λmax下印花洗涤前后的得 色量。
    染色织物的染色牢度测试：摩擦牢度按《GB 3920－1997纺织品耐摩擦色牢度实验方法》，皂洗牢度 采用《GB/T 3921.3－1997纺织品耐洗色牢度：试验3》 进行。
2结果与讨论
2.1双氰胺用量对印花性能的影响
   为了研究双氰胺作为催化剂对活性/中性染料印花性 能的影响，在每100 g色浆1.5g碳酸氢钠用量的情况下， 改变双氰胺的质量分数，分别为0.5、1.0、2.0、3.0%， 对经过前处理的棉锦交织物进行印花。催化剂质量分数 对活性/中性染料同浆印花性能的影响如图1所示。

     从图1可以看出，当没有添加双氰胺催化剂时，印 花的颜色深度只有74.3%；而当双氰胺的质量分数为 0.5%时，印花织物的颜色深度提高到85.6%；但随着催 化剂质量分数的进一步增加，印花颜色深度有所提高， 但提高的幅度较小。当双氰胺的质量分数达到3%时， 印花的颜色深度甚至又有所下降，其原因有待进一步研 究。图1表明，双氰胺催化剂的确对弱碱性条件下活性 染料的印花具有明显的固色效果。在实际应用中，催化 剂质量分数在0.5%～1.0%为宜。2.2碱剂对印花性能的影响 由于活性染料在碱性条件下才能与纤维素纤维上 的羟基发生反应形成共价键结合，因此，在双氰胺质 量分数1.0%的情况下，改变碱剂的质量分数，分别为 0.5%、1.0%、2.0%、3.0%，系统研究碱剂质量分数 对印花性能的影响，结果见图2.

    从图2可以看出，在不加碱剂的情况下，印花织物 的颜色深度只有52.8%。加入0.5%的碱剂，得色量明显 提高，碱剂对活性染料印花的上染性能影响很大，当碱 剂质量分数达到1.0%时，得色量接近90%；但继续提高 碱剂的质量分数，得色量没有明显改善，质量分数达到 3.0%时，得色量反而下降。因此，考虑到碱剂质量分数 太大会影响中性染料的上染，碱剂用量以1.0%为宜。 2.3蒸化时间对印花性能的影响

    在织物印花工艺中，蒸化时间对印花性能有非常重要 的影响，因此，其他条件不变，双氰胺质量分数1.0%、 碳酸氢钠质量分数1.0%的情况下，温度101～102℃，分 别蒸化10，15，20 min。结果如表1所示。
 
    从表1可以看出，在活性/中性同浆催化印花中， 随着时间的延长，K/S值和得色量增加明显。在蒸化 20 min时，染料的上染率已达到91.6%，考虑到蒸化时 间过长会影响效率，因此活性/中性同浆催化印花蒸化 时间以20 min为宜。
2.4中性染料的固色效果
    对采用印花配方为活性染料M-3R 2.5%，活性染料 M-3BE 3.0%，活性染料M-2GE 1.5%，中性黄0.1%，中 性棕0.5%的印花织物，采用不同质量浓度的固色剂RFC 对印花织物进行固色，固色剂质量浓度对印花织物色牢 度的影响见表2。

    从表2可以看出，对于湿摩擦色牢度，即使没有采 用固色剂，也可以达到4级以上，当固色剂RFC的质量浓 度达到20g/L时，湿摩擦牢度达到了4～5级。该工艺加 工的印花织物，具有良好的湿摩擦色牢度。固色剂RFC用 于印花面料时，对棉沾色牢度、毛沾色牢度、锦沾色牢度 都有明显的促进作用。

3结论
1）采用活性染料/中性染料结合双氰胺催化固色的 工艺，可以明显提高印花的颜色深度，并可降低碱剂 用量，在弱碱性条件下实现了活性染料对织物中棉的上 染，同时又不影响中性染料对锦的上染，达到了良好的 印花效果。
2）活性/中性染料同浆催化印花技术对棉锦织 物印花，合适的工艺条件为：催化剂（双氰胺） 0.5%～1.0%,碱剂1.0%，蒸化时间20 min。3）采用该工艺，印花织物的湿摩擦牢度可以达到4 级。固色剂RFC用于印花面料整理时，湿摩擦牢度、沾 色牢度都有一定的提高。