郭利，刘俊英
0 引言
机械蜡染印花需用大量的蜡作为机械防染剂，防染后又要将蜡从织物上去除掉。退蜡工艺的第一步是将织物表面的蜡用机械方法退除，这部分退掉的蜡基本上可以全部回收；第二步用烧碱皂化渗入织物内部的蜡，进行洗除。以年产1 800万米真蜡印花布计，一年约使用l 500 t蜡，除去5％熔蜡退蜡的合理损耗外，还有1 425 t蜡，其中机械退蜡占50％，而另外50％皂化退蜡作为印染废水排放。皂化蜡污水CODcr达100 000 mg／L以上，不但成为蜡印厂污水处理的沉重负担，而且增加真蜡印花布的生产成本，制约了企业的发展。本文就蜡染印花蜡的回收及处理进行讨论。
1 蜡染印花废水的分类回收
蜡染印花需经过多道加工工序，所以不同工序废水的颜色、组分不同。这些废水混合在一起，给回收和处理造成很大困难，尤其是回收蜡中带有大量杂质且颜色极深，所以要对真蜡印花废水进行分类回收。
分类回收的原则是深色废水与浅色废水分开，含蜡量高的废水与含蜡量低的废水分开，含碱高的废水与不含碱的废水分开，但可与含酸的废水混合。根据生产实际情况，应把打底机的真蜡印花废水、碱洗机真蜡印花废水、机械去蜡废水分别建立独立管道。
1．1打底机
将打底机产生的真蜡印花废水回收到一个气化池。由于这些废水含蜡较少，且废蜡颜色较深，先将蜡分离出来，待废蜡积累至一定量，再对深色废蜡进行集中脱色处理，最终达到蜡的重新利用。
1．2冷碱洗机和热碱洗机
带有蜡的布经过摔蜡机摔打会产生蜡纹效果。摔蜡后产生的细小蜡粉末若残留在蜡纹中，会严重影响蜡纹效果，所以必须清理干净。
碱洗原理是用碱和蜡反应生成可溶性钠盐，以达到去蜡的目的。但洗碱不能在高温下进行，因为高温会使布面上的蜡变软，影响蜡纹的精细度及后续加工，所以摔蜡后必须用冷碱洗。
印花和染色结束后，经去蜡机将蜡机械粉碎退去，但布面上还会有许多蜡粉末，为了去除干净，用热碱洗效果更好，在120 ℃高温下，使蜡和碱发生皂化反应，生成可溶性钠盐。冷碱洗和热碱洗产物一致，都是颜色较深、碱性很强的皂化蜡，可将产生的废水回收到同一个气浮池中。由于从两机台出来的废水含蜡较多、含碱较高，所以应先酸化处理后，再进行分离。
1．3摔蜡机和去蜡机
摔蜡机和去蜡机产生的废水回收到同一个气浮池中，这些废水含蜡多，但不含碱，所以不要和冷碱洗和热碱洗产生的废水混合在一起。
2 废蜡和蜡染印花废水的分离
2．1废蜡和蜡染印花废水分离原理
蜡不溶于水，相对质量密度小于水，易与水分离。但印染加工过程中，由于加入了各种具有乳化作用的助剂，使蜡溶于水。回收时，通过酸处理，使可溶性蜡钠盐变为不溶于水的微小悬浮物，然后采用气浮法使回收废水中的蜡漂浮在液面上。用刮斗把浮蜡转移至另一沉淀池中，经过一定时间沉积、淋水，再用机械抓斗把分离的废蜡从沉淀池中取出，进行后续加工。
郭利，刘俊英
0 引言
机械蜡染印花需用大量的蜡作为机械防染剂，防染后又要将蜡从织物上去除掉。退蜡工艺的第一步是将织物表面的蜡用机械方法退除，这部分退掉的蜡基本上可以全部回收；第二步用烧碱皂化渗入织物内部的蜡，进行洗除。以年产1 800万米真蜡印花布计，一年约使用l 500 t蜡，除去5％熔蜡退蜡的合理损耗外，还有1 425 t蜡，其中机械退蜡占50％，而另外50％皂化退蜡作为印染废水排放。皂化蜡污水CODcr达100 000 mg／L以上，不但成为蜡印厂污水处理的沉重负担，而且增加真蜡印花布的生产成本，制约了企业的发展。本文就蜡染印花蜡的回收及处理进行讨论。
1 蜡染印花废水的分类回收
蜡染印花需经过多道加工工序，所以不同工序废水的颜色、组分不同。这些废水混合在一起，给回收和处理造成很大困难，尤其是回收蜡中带有大量杂质且颜色极深，所以要对真蜡印花废水进行分类回收。
分类回收的原则是深色废水与浅色废水分开，含蜡量高的废水与含蜡量低的废水分开，含碱高的废水与不含碱的废水分开，但可与含酸的废水混合。根据生产实际情况，应把打底机的真蜡印花废水、碱洗机真蜡印花废水、机械去蜡废水分别建立独立管道。
1．1打底机
将打底机产生的真蜡印花废水回收到一个气化池。由于这些废水含蜡较少，且废蜡颜色较深，先将蜡分离出来，待废蜡积累至一定量，再对深色废蜡进行集中脱色处理，最终达到蜡的重新利用。
1．2冷碱洗机和热碱洗机
带有蜡的布经过摔蜡机摔打会产生蜡纹效果。摔蜡后产生的细小蜡粉末若残留在蜡纹中，会严重影响蜡纹效果，所以必须清理干净。
碱洗原理是用碱和蜡反应生成可溶性钠盐，以达到去蜡的目的。但洗碱不能在高温下进行，因为高温会使布面上的蜡变软，影响蜡纹的精细度及后续加工，所以摔蜡后必须用冷碱洗。
印花和染色结束后，经去蜡机将蜡机械粉碎退去，但布面上还会有许多蜡粉末，为了去除干净，用热碱洗效果更好，在120 ℃高温下，使蜡和碱发生皂化反应，生成可溶性钠盐。冷碱洗和热碱洗产物一致，都是颜色较深、碱性很强的皂化蜡，可将产生的废水回收到同一个气浮池中。由于从两机台出来的废水含蜡较多、含碱较高，所以应先酸化处理后，再进行分离。
1．3摔蜡机和去蜡机
摔蜡机和去蜡机产生的废水回收到同一个气浮池中，这些废水含蜡多，但不含碱，所以不要和冷碱洗和热碱洗产生的废水混合在一起。
2 废蜡和蜡染印花废水的分离
2．1废蜡和蜡染印花废水分离原理
蜡不溶于水，相对质量密度小于水，易与水分离。但印染加工过程中，由于加入了各种具有乳化作用的助剂，使蜡溶于水。回收时，通过酸处理，使可溶性蜡钠盐变为不溶于水的微小悬浮物，然后采用气浮法使回收废水中的蜡漂浮在液面上。用刮斗把浮蜡转移至另一沉淀池中，经过一定时间沉积、淋水，再用机械抓斗把分离的废蜡从沉淀池中取出，进行后续加工。
2．2气浮
采用一根复合管道，中间送水，外套管送气，在回收池中产生大量气泡，使微小蜡悬浮物漂浮在液面上，使蜡和水得到分离。
2．3脱水
从沉淀池分离出来的废蜡含有水分，其中绝大部分是非结合水，其次是结合水。非结合水易去除，用脱水机在高速旋转下即可除去，即机械脱水。结合水则较难分离，必须在机械脱水的基础上，进行热风烘燥或晾晒，去除大部分结合水。一般废蜡回收率为94．5％。
3 回收蜡脱色及提纯
3．1脱色原理
废蜡中染料主要为活性染料和冰染料(纳夫妥染料)。这两种染料都极易溶于水，而废蜡不溶于水却溶于有机溶剂，所以可采用萃取法让蜡溶于有机溶剂，而染料和其它杂质进入水相。这样，废蜡不但进行了脱色，还进行了提纯，水相的脱色可在污水处理厂进行。
3．2脱色操作
(1)加料向1 t搪瓷反应釜中依次加入300 kg水，300 L有机溶剂(自配)和300 kg回收废蜡，封盖。
(2)混合搅拌开动电机进行搅拌，搅拌速度为60～80 r／min，搅拌时间为20 min。
(3)静止和分离停止搅拌后静止30 min，开启盖子，打开分离阀把水相排入污水处理厂，进行常规脱色处理。将分离出来的脱色蜡水洗和脱水，即得到脱色蜡。
4 脱色蜡的熬制
4．1熬制温度
低温加热去除脱色蜡中多余的水，温度控制在100℃左右，加热一定时间。回收蜡含水率不同，加热时间应相应调整。应控制好甩干脱水，尽量使每一批脱色蜡的脱水条件一致，这样便于控制加热脱水时间。加热脱水完成后开始升温，注意升温不能太快，否则会影响回收蜡的质量。缓慢升温(2℃／min)至160℃左右，熬蜡的质量随温度变化情况见表1。
表1 熬蜡温度对蜡质量的影响
在160℃下熬制的蜡，蜡冰纹效果较好。当制蜡温度低于160 ℃，蜡柔韧性好，不易龟裂，难形成蜡纹；若温度太高(如180℃)，生产的蜡太脆，在摔布过程中蜡易从布面上脱落，蜡纹又粗又短，蜡纹效果差，且易造成染疵。
4．2熬蜡时间
表2 熬蜡时间对蜡纹效果的影响
由表2知，于160 ℃熬蜡，时间过短，蜡的柔韧性好，不易产生蜡纹；时间过长，蜡较脆，摔蜡后产生的蜡纹又粗又短，且易从布面上脱落造成染斑。经实践证明，160 ℃熬蜡时间以6 h为宜。
4．3 回收蜡的质量要求
4．3．1颜色
回收蜡要求颜色浅，若颜色较深，在重复利用时有色蜡会沾污白地，严重影响布面效果。
4．3．2柔软性
一般回收蜡较脆，印花时全部采用回收蜡涂布效果不好，尤其是摔蜡时，布面蜡纹粗短且易脱落，蜡纹效果差，易造成染疵。因此，要控制好回收蜡的熬制温度和时间。如前所述，一般熬制温度为160℃，时间不超过6 h。使用回收蜡时，往往是新蜡与旧蜡按一定比例配合使用，这样既解决了新蜡成本太高，蜡较柔软和蜡纹效果差等问题，又避免了旧蜡较脆，蜡纹粗短易脱落等染疵，且大大降低了生产成本。
5 小结
废蜡回收利用技术能较完全地将污水中已皂化的蜡进行回收利用，可有效降低生产成本，减轻污水处理的负担。废蜡回收利用可大幅度地降低污水C0Dcr皂化蜡废水处理前CODcr在100 000 mg/L以上，处理后仅为200 mg／L左右。回收蜡再用于生产，实现了资源的合理利用，降低了生产成本，帮助企业形成清洁生产和循环经济体系。
