一、一般外观疵病
⒈ 高温变色
⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵ 产生原因：
① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
② 烘燥整理车速过慢。
⑶ 防止办法：
① 蒸汽压力采用先低后高。
② 掌握适当的烘躁车速。
⒉ 搭色
⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵ 产生原因：
① 辊筒未擦干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶ 防止办法：
① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊ 松板印
⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵ 产生原因：
① 烘躁时产生的水蒸气未排净。
② 导布未烘焊，产生头梢松板印。
③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶ 防止办法：
① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
② 加大鼓风量，吹走水蒸气。
③ 导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋ 极光(轧光印、条印)
⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵ 产生原因：
① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。
④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶ 防止办法：
① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
② 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌ 卷边
⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵ 产生原因：
① 缝头时两匹头子未对齐。
② 张力过小，鼓风机风量过大。
⑶ 防止办法：
① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍ 纬斜
⑴ 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵ 产生原因：
① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
② 烘燥整理时，手势揿得过重。
一、一般外观疵病
⒈ 高温变色
⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵ 产生原因：
① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
② 烘燥整理车速过慢。
⑶ 防止办法：
① 蒸汽压力采用先低后高。
② 掌握适当的烘躁车速。
⒉ 搭色
⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵ 产生原因：
① 辊筒未擦干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶ 防止办法：
① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊ 松板印
⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵ 产生原因：
① 烘躁时产生的水蒸气未排净。
② 导布未烘焊，产生头梢松板印。
③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶ 防止办法：
① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
② 加大鼓风量，吹走水蒸气。
③ 导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋ 极光(轧光印、条印)
⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵ 产生原因：
① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。
④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶ 防止办法：
① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
② 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌ 卷边
⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵ 产生原因：
① 缝头时两匹头子未对齐。
② 张力过小，鼓风机风量过大。
⑶ 防止办法：
① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍ 纬斜
⑴ 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵ 产生原因：
① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
② 烘燥整理时，手势揿得过重。
③ 上轴时织物歪斜，没有及时纠正。
④ 缝头不齐。
⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。
⑶ 防止办法：
① 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
② 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③ 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。
④ 染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。
⑷ 鉴别方法：
① 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。
② 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。
⒎ 手感疲软
⑴ 形态：布面熟软，无身骨。
⑵ 产生原因： 烘燥过度。
⑶ 防止办法： 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏ 披裂
⑴ 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。
⑵ 产生原因：
① 织物烘燥过度。
② 木盘位置高低不一。
③ 揿丝柳手力过重，用力不当。
④ 张力过大，织物不能以正常速度运转。
⑶ 防止办法：
① 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。
② 木盘安装位置高低应一致。
③ 揿丝柳手力要均匀。
④ 调节张力，要求织物运转速度均匀。
二、一般内在疵病
⒈ 门幅不合要求
⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。
⑵ 产生原因：
① 定形机指针门幅与实际门幅不符。
② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。
③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。
④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶ 防止办法：
① 门幅以量幅为标准。
② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。
③ 离合器啮紧后才能开车。
④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。
⒉ 纬密不足或过多
⑴ 形态；纬密不符合成品要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程不合理。
⑶ 防止办法：
① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺。
⒊ 内在质量差
⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。
⑵ 产生原因：
① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。
② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。
③ 催化剂选择不当。
④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。
⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。
⑶ 防止办法：
① 严格遵守定形工艺条件。
② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。
③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。
④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。
⒋ 平方米质量过大或不足
⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程或设备不合理。
⑶ 防止办法：
① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。
⒌ 缩水率大
⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵ 产生原因：
① 各道工序的张力过大。
② 烘燥整理选择的设备不当。
⑶ 防止办法：
① 严格控制各道工序的机械张力。
② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。
⒍ 折皱回复性差
⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
⑵ 产生原因：
① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。
② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。
② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。
③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。
④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。
⒎ 游离甲醛含量超标
⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵ 产生原因：
① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。
② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶ 防止办法：
① 后处理要充分。
② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。
④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。
三、特殊内在疵病
⒈ 拒水效果不良
⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。
⑵ 产生原因：
① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。
② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。
③ 坯绸未干透。
④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。
⑶ 防止办法：
① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。
② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。
③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。
④ 严格遵守工艺条件。
⒉ 防霉效果差
⑴ 形态：织物防霉效果差。
⑵ 产生原因：
① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。
② 工作液温度过高，稳定性下降。
③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶ 防止办法：
① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。
② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。
③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。
⒊ 阻燃效果差
⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵ 产生原因：
① 整理剂的阻燃效果差。
② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③ 织物浸轧不均匀。
④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。
③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。
④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。
