色过程中色差、色条、色花的预防与控制（二）
(c)助剂的选用对边中色差，及条花的影响
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布，设备等原因造成的色差及条花，但有时加入某种助剂后，只
能解决一方面的问题，并不能同时解决色差条花等诸多问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好
的助剂才能生产出满足客户的产品，例如我们在生产中加人防泳移剂，它能改善由于风房，烘干温度不匀
造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面
看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，我们使用匀染剂，效果较好，但使用匀染剂又出现的一
个问题就是，色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，例如，生产涤棉灰色时，加人
防泳移剂，色差较好，但布面不好，我们试用匀染剂，布面好了，但色差有时调整不好，这对我们根据灰色
不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4·5级。
2．打底工艺对色差。条花，色条的影响
在生产中料槽中的染料由于Bf值不同染料对纤维亲和力不同，由于亲和力大的上染速率快，亲和力
小的上染速率慢，造成染料拼色时纤维带走染液中染料成份差异，造成头尾色差，当不断向料槽中补充染
液后，料槽中染液成份会逐渐达到一个动态平衡，此时色头才逐渐稳定，这是造成试色不准，及开头车色
头不稳的主要原因，色光越浅，达到平衡的时问越长，色越深达到平衡的时间越短，轧槽容量应该小为易，
这样有利于染液在较短时间达到平衡，利于色光稳定，为了弥补开头车色差，我们可以采用，冲淡或加色
淀的方法解决问题，例如生产浅兰，浅靠色时，随着染色进行，色光越走越浅，红光越大，我们可以初开车
料槽冲淡，这样头尾色差小，而在生产深兰时，采用在显色液中加色淀，解决前后色差，我们生产中打底设
备分为三部分，红外线，烘房，烘干机，三部分，红外线效果好，染料防泳移小，色差好，烘房风量要适中，温
度太高易造成条花，温度太低加重烘干负荷，且第一间在60_70℃为好，第二间在90--100。C有利于匀
染。
烘干机是辅助设备，而不能直接烘干织物，这样直接接触织物会造成染料泳移严重，不仅形成阴阳
面，还会造成假象色差，不利于轧车调整色差，烘干机落布应以干了为主，不能太烫。例如生产艳兰或灰
色时，色光敏感，由于烘干温度过高，烘筒温度边中不一致，中间温度高，染料发色，而两边温度低，没发
色，形成视觉上的假像色差，中间发色，深兰绿光大，而边浅红光大，如果错误的认为，中间深而加压力，两
面三刀边浅减压，色差越走越重，这不仅要求档车工，经验积累，还要对染料性能有所了解，例如在生产靠

兰时，由于烘干部分发色，当打底调整色差深浅差不多时，连续下机色差2—3级，当打底调整左中右色光
接近，看上去中间深，连续下机色差4—5级，所以为了避免烘干发色不匀，难调色差，落布应以干为主，落
布不能太烫。
染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。
选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差，染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染
速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液
面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。因此选用活性料时，不仅要考虑到染料的配伍
性，还要选用亲和力适中。Rf倒E0．6珈．8为最佳。比移值Rf测定R=H染料／H水≤l一般采用滤纸
染液上升法测定，染料浓度lOg／L室温测试5min内染液在中速滤纸上染料与水上升高度的比值。
3．焙烘机对色差。色花的影响
国内现有设备大部分是80年代老设备，由于循环风机设备风量不匀，箱体容积大，箱内温度与环境
温度相差较大，使箱边中边温差较大，是造成色差的主要原因，因此可以调节风嘴风量，方位以改善边中
色差，另外可以调节打底轧车压力，弥补由于焙烘温差造成的边中色差，生产过程中温度要调整稳定一
致，防止出现前后色差。

4．显色皂煮对色差的影响
还原蒸箱温度在生产中温度要在100。C以上，且压力一致均匀，否则还原效果影响条花，通过箱体内
安装U型压力计，控制蒸箱内压力一致，直观且准确，还可以防止料槽，液量不一致，引起设液时间长短，
带液量不稳定，造成的匹匹色差，在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应当根据织物不同，颜色不同深浅
不同，加入适量的色淀，以防止在开头车，及正常生产中料槽中染料含量浓度变化，因为在生产中浸轧到
织物的染料，不断要重新脱落溶人液封口液中，而从封液口中重新上染到织物上，只有脱落料与重新上染
到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到一种动态平衡，当车速，温度蒸汽压力发生变化时，这种平
衡会有波动引起前后色差。
表2色淀加入量。染料用量比例
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┃ 纯棉织物 ┃ 加入色淀 ┃ 占染料用量的％ ┃ 涤棉织物 ┃ 加入色淀 ┃ 占染料用的％ ┃
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┃ 特浅色 ┃ 不加 ┃ ┃ 特浅色 ┃ 不加 ┃ ┃
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┃ 浅色 ┃ 2L一4L ┃ 0．5％一1％ ┃ 浅色 ┃ 1L一2L ┃ 0．25％一O．5％ ┃
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┃ 中色 ┃ 4—6L ┃ 1％一1．5％ ┃ 中色 ┃ 2L一4L ┃ O．5％一l％ ┃
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┃ 深色 ┃ 6L一10L ┃ 1．5％一2．5％ ┃ 深色 ┃ 4L一8L ┃ 1％一2％ ┃
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┃ 特深色 ┃ 10一15L ┃ 2．5％一4％ ┃ 特深色 ┃ 8—12L ┃ 2％一3．5％ ┃
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┃ ┃而且厚织物比薄织物物多加色淀弥补染料在料 ┃
┃而且薄织物，一般比厚织物多加色淀 ┃ ┃
┃ ┃槽中沉淀形成的色差 ┃
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生产中水洗，溢流，及淋喷的大小对色光的稳定性也有非常重要的影响，尤其是活性染料，由于牢度
较差，水流大小还影响，水封口中，碱性环境，及染料含量，使连续的色光发生变化。
皂煮的影响，皂煮的目的，一是去除纤维上的浮色，二是为了使染着在纤维上的染料状态更为稳定，
色泽牢度良好，经过皂煮以后，染色牢度提高，色泽会有所变化，另外皂煮条件对某些颜色的影响非常大，
生产这些颜色时要特别注意皂煮的条件一致。
例如生产艳兰，深兰，等兰色系列时，由于兰料没有皂煮牢度较好的染化料，所以生产中选择牢度好
的染化料对色光稳定性很重要。因此皂煮条件的变化，对这些颜色影响非常大，还有生产莲紫时，经过多
个处方对比选用，试色正常色光变化最小的，处方生产过程中色光依然波动很大，经过几次探索总结出生
产变化的规律，可以有效解决生产中色光变化，总而言之，就是生产中要保持工艺稳定一致。
下而总结莲紫色在生产中的工艺影响：
a．首先，车速影响，车速越快，红光越大，车速越慢，兰光越大；
b．焙烘温度，T：195。C色差，色光理想，稳定，温度越高，兰光越大，温度越低红光越大；
c．连续淋喷溢流大色光发浅，兰光大；淋喷溢流小，色光发深，红光大；
d．皂煮，平洗格温度，影响色光最大，温度在90％时，皂煮变化小，色光稳定，温度低于80。C时，连续
下机又深又兰，皂煮变化大，二次皂煮后红光大；当温度高于96。C时连续下机色光又浅又红，皂煮变光
小，二次皂煮不变光；
e．汽固料，手法一致，浓度，温度，含碱量测定要一致。
5．后整理工艺对色差，色花的影响
a．整理助剂要选用对色光变化小的助剂：因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳
定，会影响前后色光一致性，及边中色差；
b．整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色光变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一
致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；
c．选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象。
好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。