宽阔的产业园区里花树与绿植搭配错落有致，秋日的蓝天上云舒云卷，碧绿的湖面上锦鲤成群......这样的花园式工厂，如今在我国纺织行业比比皆是。

　　党的十八大以来，“保护生态环境就是保护生产力，改善生态环境就是发展生产力”已成共识。纺织行业坚持绿色低碳循环发展道路，10年来，在节能节水、污染防治、资源综合利用、绿色制造体系建设等方面取得了明显成效。“十三五”期间，纺织行业能源资源利用效率持续提升，在产能增加的基础上，能源消耗量保持微增长，万元产值综合能耗下降25.5%；能源结构持续优化，二次能源占比达到72.5%；污染减排成效显著，纺织行业废水排放量、化学需氧量和氨氮排放量累计下降超10%；废气治理和污泥无害化处置水平进一步提高。

　　在当前全球应对气候变化共同推进低碳发展的大背景下，“双碳”目标挑战前所未有，纺织行业绿色初心不改。绿色低碳、节约资源、友好环境的发展方式正在成为更多企业的自觉选择。

　　绿色能源从头做起

　　绿色是大自然的本色，也是发展中的一抹暖色。党的十八大报告中提出，建设美丽中国，势必要推动能源生产和消费革命，这就需要从根本上调整我国以煤为主的能源消费结构，提高电力、新能源在终端能源消费中的比重，加快发展清洁能源，全力推动节能减排。

　　10年来，纺织行业践行绿色发展使命，发挥清洁能源优势，有效地控制了碳排放的“阀门”。

　　烟囱林立，黑烟四散，过去，这样的场景在印染重镇柯桥可谓见怪不怪。而如今，这样的场景早已消失不见了。

　　事实上，从2012年起，柯桥就启动了印染企业“煤改气”工作。利用热电厂的中温中压蒸汽替代燃煤导热油炉为定形机集中供热，在设备、设施、工艺等方面组织攻关。经过持续改进与不断完善，取得成功。在安全性及性价比方面都优于燃煤油炉，得到企业的普遍认可。率先在国内实现使用中温中压蒸汽向集控区内所有印染企业集中供热。

　　2015年的最后一天，集聚搬迁滨海印染集聚区的8家印染企业“煤改气”改造工程顺利通过区环保、经信、安监等七部门联合验收。这也标志着柯桥印染企业“家家点火，户户冒烟”的“燃煤时代”至此终结。

　　浙江红绿蓝纺织印染有限公司副总经理黄新明表示，虽然成本有所提高，但是“煤改气”供热稳定，热效率高，非常符合公司业务的可持续发展和长远利益。

　　而这只是公司开展低碳生产的第一步。从空中俯视，可见公司厂房顶部一大片深色太阳能集热板。黄新明介绍，2019年，公司在厂房顶部安装了太阳能光伏电板，总面积达1.2万平方米，功率为1.2万兆瓦，年发电量约150万度，实现了清洁用电的替代，减少了用电成本，助力“双碳”目标的达成。

　　光伏发电同样是我国纺织业能源绿色低碳转型取得的重要进展。如今，越来越多的企业用上了“阳光存折”。就在今年，浙江新昌县木兰纺织公司、宜昌光盛纺织有限公司、生辉纺织企业园区、福建凤竹纺织科技股份有限公司等企业、园区的光伏项目都分别成功实现并网发电。

　　更令人欣喜的是，还有一些纺织企业不光保障了自身的用电，还为地方发展添砖加瓦。新兴新纺织科技有限公司6MW屋顶分布式光伏发电项目8月底在福建省龙岩市新罗区正式投入使用。连片的光伏板在阳光的照耀下更显蔚蓝，仿佛一片溢满能量的“蓝色海洋”。该项目负责人方杰表示：“该项目年发电量可达720万度，一年可节约标煤2165吨，可减排二氧化碳6581吨、二氧化硫198吨、氮氧化物71.57吨。同时电路并入国家电网，为地方发展建设贡献富余电力。

　　绿色技术层出不穷

　　要从根本上让纺织产业“绿”起来，不仅要有统一完善的规划，更要依靠绿色减排技术的不断升级。

　　10年来，我国生态文明建设深入推进，“绿水青山就是金山银山”理念深入人心，“节水优先”方针深入落实，构建节水型社会进入攻坚期。

　　2021年，位于山东即墨的青岛即发集团超临界二氧化碳无水染色产业化示范线启动。该产业线的投产，推动了传统有水印染的颠覆性创新。

　　据了解，即发集团的超临界二氧化碳无水染色技术，以二氧化碳为染色介质，脱离了水和化学助剂的使用，真正实现无污水排放，推动了传统有水印染的颠覆性创新。本次启动运行的产业化示范线，染色效率可从传统水染8至12小时缩短至3至4小时。

　　这是一份来之不易的成绩单。即发集团总经理杨为东介绍，从2014年以来，公司经过5000多次周期性研究试验，陆陆续续研发经费投入超过了1亿元。“这项技术不仅仅是为了即发一家企业，而是为了整个纺织行业。传统产业要焕发新机，必须要依靠科技创新的力量增强动能，甚至来一场革命性的变革。”

　　不仅“染”的过程可以节水，染色后的水洗环节，也同样因新技术的出现发生了变革。

　　江苏连云港鹰游新立成纺织科技有限公司研发的闪染免水洗工艺，“以蒸代洗”，实现了织物连续、快速染色和固色免水洗加工。

　　“一般织物染色后需要水洗的步骤，一是要洗掉染化料中大量的分散剂、悬浮剂、柔韧剂、增稠剂等助剂，二是要洗掉浮色。所以我们研发了几乎不添加助剂的染料，就大量减少了用水。”江苏连云港鹰游新立成纺织科技有限公司副董事长孙素梅说，在闪染生产线上，布匹经过轧染机组时，在200℃高温作用下瞬间着色，与传统工艺相比，免去了水洗、脱水、理布、烘干定形4道工序。

　　“十三五”期间，我国纺织行业用能结构持续优化，万元产值取水量累计下降11.9%，其中，印染行业单位产品水耗下降17%，水重复利用率从30%提高到40%。纺织行业废水排放量、主要污染物排放量累计下降幅度均超过10%。

　　除了印染环节上的技术改造，废旧纺织品的循环利用也是纺织业绿色发展的一大方向。

　　浙江佳人新材料有限公司即是一家助力“旧衣重生”的企业。回收来的废旧纺织品、服装厂边角料等初始原料，首先被分拣、绞碎，然后通过化学分解技术，降解成小分子级聚酯材料，最后再经过精馏、过滤、提纯及聚合等手段，重新制成新的高品质、多功能、可追溯的聚酯纤维。

　　“公司生产的再生纤维已进入高端面料市场，广泛应用于高端运动、户外、时装、家纺等领域，构建起了从废旧纺织品到再生新材料的闭合循环。”据浙江佳人新材料有限公司董事长孙国君介绍，近年来，公司每年处理废旧纺织品达到4万吨，年产再生产品3万吨。

　　绿色园区花开遍地

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　　练江水从普宁大南山流出，经汕头潮南、潮阳汇入大海。这条昔日“广东省污染最严重的河流”，如今河畅水清、万鸟翔集，获评“广东省十大美丽河湖”。练江的“蝶变”，也见证了纺织产业的重生。

　　纺织服装产业是汕头最大的支柱产业，规模已超千亿元。然而，就在汕头纺织服装产业不断发展壮大的同时，印染等环节造成的环境问题也日益凸显。2018年，汕头市抓住练江流域综合整治的契机，以“壮士断腕”的勇气和决心，推进印染企业“弃污进园”。

　　“当时练江流域印染行业污染严重，对环境影响特别大，已经到了必须有所改变的时候了。”汕头市龙凤印染有限公司行政经理郑玲龙回忆说，2018年，当地政府号召企业停产入园时，他们很快便响应。“我们停产一年半，算上搬园区建厂房和购买新设备，‘损失’了6亿元。”郑玲龙说，虽然暂时“亏损”，但印染企业集中入园是大势所趋，这是一次让整个行业转型升级、可持续发展的好机会。

　　郑玲龙的判断很快得到印证。从2020年3月起，经过升级改造、符合相关标准的印染企业陆续迁入印染园区，整个园区实行污染统一治理，实现产业集聚发展、转型升级和环境提升。在机器的轰鸣声中，汕头印染行业跨过“阵痛期”，逐渐迎来复苏。

　　类似的一幕还在家纺名城南通上演。近年来，江苏南通通州湾示范区着力建设“绿色低碳循环”现代纺织产业园区，推动纺织项目高新化、智能化、绿色化发展，打造南通纺织产业绿色发展承载平台。

　　“入驻通州湾现代纺织产业园，让我没有后顾之忧。”飞亚印染有限公司董事长裘建荣表示，园区统一的废水中水回用、污泥焚烧利用、电厂余热供汽，让企业省心省力。“之前企业生产用水都得购买自来水，成本相对较高。如今有了工业用水，价格便宜了不说，水的硬度也更符合我们印染企业的需求。”他介绍，如果水的硬度过高，染色后的布料颜色就会发暗、不鲜亮，机台也容易结垢，但只要进入园区，这些“烦恼”都不存在了。

　　2021年，国务院印发了《关于加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系的指导意见》(以下简称“《意见》”)提出，提升产业园区和产业集群循环化水平，构建绿色供应链，从而使生产方式加速绿色转型。

　　为更好地推进通州湾示范区现代纺织产业园建设和发展，今年8月，通州湾示范区与中国印染行业协会签订战略合作协议，签订后，双方将发挥各自优势，整合行业优势资源，共建绿色低碳、高质量发展示范纺织园区。

　　“《意见》的出台，有利于树立正确改革方向，加强对地方的指导。”中国印染行业协会副会长张怀东表示，纺织企业园区化无疑是一条既保证利润，又追求绿色的有效路径。“目前，浙江、江苏、广东等地均提出了印染企业进入园区的要求，与废水单独处理相比，印染园区废水综合处理在投资和运行成本方面都有较大优势，且便于环境监管。”

　　回首10年，纺织产业已展现动人“绿色颜值”。展望未来，纺织产业将继续执起绿色之笔，描绘令人期待的向更高质量发展转型的美丽新画卷。