还原剂SRC在活性染料染色清洗中的应用
冯新秘，董勤霞，潘玉明
（上海题桥纺织染纱有限公司，上海201114）

    摘要：棉及其混纺纱线织物活性染料染色后常见清洗方法是使用皂洗剂去除浮色。采用还原剂SRC进行清洗试验，以破坏浮色发色基的理论为依据，首次 发现还原剂SRC可用于活性染料染色后的清洗中，其最佳使用量为1.0~1.5 g/L，清洗浴pH值为4.0~4.3，温度控制55~60℃，时间为 5~10 min。还原剂SRC清洗对棉及其混纺纱线的色光没有影响，尤其对于染深色和特深色纱线或织物表面浮色的去除非常有效，保证了色牢度。与活性染 料的常规皂洗剂工艺相比，还原清洗工艺是一种具有节能、节水、省时、省力、环保、提高效率的新工艺。
    关键词：还原剂SRC；皂洗剂；活性染料；清洗处理；色牢度
    中图分类号：TS 193.7文献标志码：B文章编号：1000-4033（2012）03-0022-03
    随着生活水平的提高，人们对生活质量的要求越来越高。在棉及其混纺织物广泛应用于纺织品的各个领域（如毛衫、袜子等）以后，人们对于生活中所使用的纺织品的质量要求包括牢度要求等也相应逐渐提高。
    目前常用的棉及其混纺纱线或织物染色工艺流程是：染色→水洗→中和→皂洗→热洗。其中浅色需皂洗1次；中色需皂洗1次，热洗2次；深色需高温皂洗 2次，热洗2次；特深色需高温皂洗3次，高温热洗4次才能满足客户的要求。即便如此，有时还是无法达到客户对色牢度的要求。
    在节能减排的今天，如此耗时、耗水、耗电的染色后清洗工艺已无法适应时代的要求。虽然现在市面上出现的一些低温型皂洗剂能满足客户对牢度的要求，但其工艺仍耗时耗电。因此必须寻找出一套既节能、环保，又能保证各项色牢度指标的简便工艺。
    通过大量研究和大胆尝试，我们以破坏染色后浮色的发色基为理论依据，突破传统方法，采用还原剂SRC进行活性染料染色后的清洗处理，并与其他活性 染料常见的皂洗剂进行清洗效果对比，发现还原剂SRC具有很强的还原能力，即使在较低的温度条件下也能破坏没有上染或上染后又被分解下来的浮色染料；且棉 及其混纺纱线或织物在还原剂SRC清洗后的水洗牢度与皂洗剂清洗后的牢度相当，尤其对于深色和特深色纱线或织物表面浮色的去除效果相当有效；即使是对特深 色纱线或织物低温还原清洗1次，也能满足高标准客户对牢度的要求，同时对色泽影响较小。
    使用还原剂SRC用于活性染料染色后的清洗处理，既简单实用，又节能、节水、省时、省力、环保，是能够提高效率的新工艺。因此还原剂SRC是活性染料常规染色后清洗工艺中皂洗剂很好的代用品。
    1·试验
    1．1材料和仪器
    材料：棉、涤棉、腈棉纱线（均为筒子纱）。
    染料：活性FGR黑、活性BF－3R黄、活性BF－3B红。
    助剂：还原剂SRC（雅可赛SRC）、中性皂洗剂SW（雅运公司）、低温皂洗剂WS分散剂（汽巴公司）。
    设备和仪器：高勋GB241染纱缸、722S可见分光光度仪（上海棱光技术有限公司）等。
    1．2染色处方
    黑色处方：
    活性FGR黑        9．0％
    活性BF－3R黄     1．5％
    活性BF－3B红      2．0％
    元明粉           100 g/L
    纯碱             25 g/L
    红色处方：
    活性BF－3B红        4．00％
    活性EC－GF蓝        0．05％
    活性BF－3R黄        1．50％
    元明粉              100 g/L
    纯碱                25 g/L
    染色工艺条件及流程（以特深色为例）如图1所示。
    
    1．3普通皂洗工艺
    1．3．1全棉、涤棉特深色普通皂洗具体工艺流程如图2所示。
    
    此工艺总用时4 h（包括进排水时间，不包括固色柔软时间）；对于特深色织物，需要进行3次高温皂洗，4次高温水洗，总用水量约12缸。助剂用量：第1次皂洗剂SW为2 g/L；第2次皂洗剂SW为1 g/L；第3次皂洗剂SW为1 g/L。
    1．3．2腈棉深色低温皂洗
    具体工艺流程如图3所示。
    
    此工艺总用时4 h 25 min（包括进排水时间）；对于深色织物，需进行3次中温皂洗，5次中温水洗，总用水量约13缸。
    1．4还原剂SRC还原清洗工艺具体工艺流程如图4所示。
    
    此工艺总用时1．5～2．0 h（包括进排水时间）；一般此工艺需要1次中温还原清洗，一定温度下的2次水洗，总用水量约7缸。
    实验中发现，染缸内的染色残液在加入还原剂SRC后，目测残液马上变为淡黄色。因此不存在残液反沾到纱线上的可能，所以保证了还原清洗后水洗次数 的减少。另外，由于此还原剂是在酸性条件下起作用的，在近中性或弱碱性条件下不起作用，因此还原清洗和中和同时完成后，只需冷水洗至中性即可。
    1．5测试方法
    1．5．1沾色牢度
    按照国标GB/T 3921．3—1997《纺织品色牢度试验耐洗色牢度：试验3多种纤维牢度》测定，评定沾色用灰色卡评级。
    1．5．2摩擦牢度
    按国标GB/T 3920—1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定，评定变色用灰色卡评级。
    2·结果与讨论
    2．1还原剂SRC用量对棉纱线还原清洗效果的影响
    按1．2所述染料处方对棉纱线筒子纱进行染色，染色完成后，加入不同用量的还原剂SRC进行清洗。
    实践发现，无论哪种颜色，染缸内的染色脚水在加入还原剂SRC后马上变为淡黄色，但随着用量的增加，脚水颜色变化不明显。通过测试确定还原剂SRC的最佳用量为1．0～1．5 g/L。
    另外，实践发现，还原剂SRC的还原清洗能有效去除纱线表面浮色，对改善纱线的牢度作用明显。在其用量为1.0~1.5 g/L左右时，使用还原剂SRC进行低温条件下还原清洗后，就可实现纱线色牢度的各项指标要求，且对棉纱线的色光没有影响。
    2．2 pH值对棉纱线还原清洗效果的影响
    还原剂SRC是在酸性条件下起作用的，在近中性或弱碱性条件下不起作用，因此，合理控制pH值对还原清洗效果有较大影响。
    实践发现，随着pH值的降低，还原剂SRC的清洗作用加强，破坏浮色染料的力度加强。由于浮色染料是从有色变为淡颜色的，严格来讲是破坏了浮色染 料的发色基从而保证了纱线各项色牢度指标要求。数据显示，在使用还原剂SRC过程中必须控制清洗浴的pH值为4．0～4．3，才能有效保证其还原清洗的有 效力度。
    2．3温度和时间对棉纱线还原清洗效果的影响
    为了既达到颜色要求又能满足客户的各种色牢度需求，必须严格控制还原剂SRC的使用温度和作用时间。一般情况下随着温度的升高，还原作用增强；但 如果温度控制不当，染液中的染色残液浮色被破坏的同时，纱线及固着的染料也有可能被破坏，因此，必须严格控制还原清洗的温度和时间。实践发现，温度控制在 55～60℃，时间控制在5～10 min为宜。
    3·生产实践
    按1.2中所述工艺分别对染纱车间1 500 kg棉筒子纱进行染色，染色完成后，分别按1．3．1所述棉特深色普通皂洗清洗工艺和1．4所述还原剂SRC还原清洗工艺进行后处理，并按照1．5所述测试标准进行测试。
    实践发现，无论是哪个颜色，按1．4所述工艺清洗处理织物后，织物的色牢度完全能达到与1.3.1中所述普通皂洗工艺相当的色牢度；且相比较而言，还原清洗工艺能缩减总工艺时间1．5～2．0 h。
    按相同方法进行其他颜色的对比试验发现，对于中深色颜色的加工，从进缸前处理、染色到还原清洗，整个用时可控制在7 h内，明显缩减了工艺时间，实现了节能降耗、降本增效的作用，为企业盈利提供了技术保障和市场空间。
    4·结论
    4．1还原剂SRC能有效去除、破坏棉及其混纺纱线上未固着的活性染料，对色光和色牢度没有影响，用量在1．0～1．5 g/L就能获得较佳的清洗效果。
    4．2在使用还原剂SRC过程中必须控制清洗浴的pH值在4．0～4．3，以保证还原清洗的有效力度。
    4．3严格控制还原剂SRC还原清洗的温度为55～60℃，时间为5～10min，以避免纱线及固着的染料受到破坏。
    4．4还原剂SRC在活性染料染色后清洗处理中的应用工艺已经广泛应用于我公司棉及其混纺纱线活性染料染色加工中。该工艺的特点是：工艺流程简 单，处理时间短，助剂用量减少，达到了节水、节电、省煤、省时，综合成本降低的作用，为公司获得了较大的经济利益，具有良好的市场前景。
    4．5因为各企业的生产环境不同；使用的染化料、助剂不同；执行的工艺条件、工艺流程也会不尽相同。因此任何一种好工艺、好方法都要经过多次的先锋研究、探讨，小样、中样和放大样的试验，从中找出适合自己企业的最佳工艺技术路线和技术突破，决不能直接照搬照套。