A、请告诉您的工艺，
B、棉布用轧染法染黑色，除加硫化黑外，建议加硫化还原黑CLN（用量为硫化黑的30%以上）以及少量硫化墨绿等，否则染色物表面发白，不能达到乌黑。染料用量应视不同的混纺比而适当调整。硫化还原黑需单独进行化料，然后与硫化黑等拼混。

C、硫化染料轧染注意点：（供参考）
1、染前半制品退浆要净，不可局有部性风干碱斑，否则染色时会产生红斑。染一般中、深色面部，只需退煮；染黑色、深咖啡色时只需轻度煮练，得色较为丰满。
2、硫化碱商品含量有50%和60%两种，使用时应注意换算。其用量除因染料而异外，还与染色浓度、浴比、操作等密切相关，如用防氧剂代替硫化碱作还原剂，可提高染料溶解度和改善色泽鲜艳度
3、防氧化剂商品多为红棕色液体，硫指数一般在1.8~4,在相同浓度下,硫指数越高,用量可减少30%~50%。染硫化蓝、黑色棉布时，加防氧化剂能有效地防止布边过早氧化泛红，如在化料时加入2~5g/L葡萄糖或5~30g/L小苏打也同样有效，并有助于染料的还原，得色更浓艳。小苏打应在染液温度50℃以下加入，以免发泡而使染料溢出
4、渗透剂应选用耐碱、耐还原剂的阴离子型渗透剂，对非离子型助剂要慎重考虑，防止影响上色率
5、棉混纺布染色后氧化，其氧化剂的用量比棉（或粘纤）布略高。除上述氧化剂外，还可在皂洗浴中加少量过硼酸钠，以防氧化不足之弊。在染制黑色时，通常以红矾钠和醋酸作氧化剂
6、用红钒钠氧化，后处理中酸洗 、氧化固色（硫酸铜）可同浴进行，可使氧化速率快且不会过度氧化，但处理后布身较硬，吸水性下降；残液排放会造成严重污染，不利于生化污水处理。双氧水氧化符合环保要求，但要防止布身带碱氧化和过度氧化（变色或色浅），对红棕B3R等染料不容易氧化，且氧化后的成品色牢度不及红矾钠。硫化蓝如用过硼酸钠氧化，得色虽鲜艳，但皂洗牢度降低（棉布降低1级），色光也较红，用时应注意。硫化染料配套的环保型氧化剂JR氧化效果与红矾钠相近，可作为替代红矾钠的首选氧化剂，染色后牢度及布面手感均超过红钒钠氧化，氧化温度50~60℃。
7、染黑色棉布时，一般用空气氧化，不必皂洗 ，便在洗第4道热水时，染缸中防氧剂（或硫化碱）浓度应控制在1 .2~1 .8g/L，然后再以冷水冲洗 ，同时使其氧化，而不用酸洗。但第二次水洗 4~6道后，也可选用下列工艺：酸洗 2道（室温，30%醋酸15~25g/L，分二次加入）——水洗 4道（室温）——上卷。这样可避免因布带碱，在烘干时色光泛红，而且也有一定的防脆作用，成品色光和各项牢度正常
8、防脆剂处理以尿素处理后的防脆效果较好，日久对皂洗牢度也无影响。用其他防脆剂处理的织物，日久后皂洗牢度稍降。如色布有柔软、树脂等后整理工艺，硫化防脆、固色可取消或与其合并进行
9、固色处理一般用于什色产品，如黄、蓝、绿、棕等。其中固色剂Y可提高皂洗牢度，固色剂M、硫酸铜等除能提高皂洗 牢度外，还可提高日晒牢度，但色泽稍有变化，应予注意。具体使用时，视品种色泽及深浅程度、牢度等要求不同，对固色剂的选择、用量、可稍予变动
10、化料操作：配液槽内先加1/2~2/3总液量的水，加入各助剂与防氧剂（或硫化碱），用直接蒸气加热溶解，将染料与润湿剂用2~4倍热软水调成薄浆后，加入配液槽，搅拌沸煮10~15min，使其完全溶解，然后加水至规定液量，并用间接蒸汽保温。己配制好的染液应经常搅拌，避免有杂质沉淀。
11、棉布轧染硫化蓝、藏青色时，轧染液中可添加防氧化剂，浅色10~15g/L，中色5~10g/L，深色5g/L，防止因过早氧化色光泛红。也可添加少量的小苏打，但不宜过多，否则会使布芯不易染透
12、轧槽始染液加水冲淡10%~60%，具体应视织物、染料（品种、浓度）、车速、轧余率及轧槽容积等条件的不同作相应增减
13、由于氧化过程时间较短，除硫化黑外，都采用氧化剂氧化。若用酸性红矾钠时，在进行皂洗前，应加强水洗 ，以防止酸液带人皂洗槽