提高染色一次成功率从那几个方面入手解决
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染色一次成功是一个复杂的系统工程，影响的因素很多，从大的方面分析有企业的综合管理水平，漂染工程师和试化验人员技术水平、染色设备、染化料、工艺设计、挡车工水平等因素.从工艺流程加以分析,如前处理、染色、后处理等。
1 坯布
坯布是染色的基础，坯布的品种、规格、质量等因素直接影响染色的成功。原坯不好，即使使用再好的染色设备和染色技术也难生产出合格的产品。
2 前处理
必须做到匀净透，且不损伤纤维强力。有效的前处理可以去除织物上的杂质，改善织物的染色性能，使织物在染色时获得较好的染色效果。
3 染色影响
3.1 染化料的选择
合理的染料拼色是避免色花的前提，每一种染料的上染速率是不尽相同的，上染速率太快或初染率太快的染料容易色花。上染率太快，使染液及被染物各部分的染料浓度助剂浓度和温度有差异，导致上染不匀；始染温度过高，也会使初染速率快的染料上染太快而导致上染不匀。因此要保证匀染，首先要选用染色性能相近的染料，配伍性相差不大。并尽量不要使用初染率高的染料.同样,选用的染、化料、助剂稳定性要好、重现行好、批差小、性能好、以利于大生产。在确保产品质量的前提下，尽量降低染化料的成本。
3.2 染色工艺的制定
化验室的人员经过多次实验制定合理的染色工艺。工艺的制定根据织物中不同纤维的含量和染出颜色的敏感程度来制定的。
3.3 加料和升/降温速率
如：棉针织物在溢流染色机染色过程中,升温速率染物及染液循环速度等条件对染色均匀性有很大的影响,并且活性染料在化料时搅拌不均匀或化料没化开,以及染液不稳定,都可能引起染色不匀导致色花。染色时染液中所含染料浓度和助剂浓度不一致将造成染色不匀;染物及染液各部分的温度不一致也会造成染色不匀,即在染液循环不充分或染液和纤维接触不均匀的条件下升高温度,则由于上染速率快导致上染不匀.因此在生产时要注意控制加料和升温速率,对于棉染色来说,一般要先加入匀染剂,先让织物走匀后在开始加染料,染料一定要充分搅拌化匀,否则会产生色点.加入染料时要保持染缸内温度恒定,加染料一般为20分钟,对于敏感色,加料时可延长时间,加完染料后加元明粉,一般15分钟左右加完既可,加纯碱时要慢一点,并且要等溢流染色机副缸内走匀后再加,一般加20分钟为宜,加完所有的助剂不能立即升温,要等缸内的染料和助剂都走匀后在升温,一般控制升温速率为1-2C/min.
。染后应缓慢降温,不可强行加水降温,以防产生折痕。
3.4 染色操作
3.4.１机台操作
3.4.2加料及化料方法
4 后处理
后处理的目的大多数是为了去处浮色,提高色牢度.在染色结束后,织物必须经过充分水洗.主要是因为染色时,染料没有完全上染,有部分染料沾染在织物表面,必须经过充分水洗来去除。
5 过程管理
5.1 复样
大生产前的复样工作，这是染色一次成功的关键，具体要作到以下几点：
A、复样用的布类最好从大生产中取。
B、复样的工艺必须和大生产染色工艺一致。
C、复样用的染料必须从大生产用的染料中取，复样用的染液必须现化，现配，现用。
D、染液的量取、助剂的称量要准确，最好能配备实验实验室自动称量或量取系统，这样可以确保小样或复样染色取料的准确性。
5.2 料房管理
A.染料的堆放要整齐，既要便于识别又要干净整洁。首先是按种类堆放，并做好区域的标志，再按颜色去堆放，贴好标签，每一桶染料都必须有专用的钥匙，千万不能共用一把药匙。
B.称料间的设置要与染厂内的其他部门，如仓务、整理等部门隔开，与染色车间相邻，防止取料时，染料尘粒到处乱飞，造成产品飞色。染料仓库、染料间要保持干燥，应放置并定期更换干燥剂，防止染料受潮，以便保持染料力分的稳定。
5.3 机台控制
按规程操作
5.4 缸差调整
A.作好缸差记录，留好缸差板。每个品种每个颜色作好一本缸差板、把确认样贴在第一排，标明缸号、出缸日期和时间。
B．每一缸均要通过测配色仪测色，从而分析此缸与确认样的缸差情况。必要时可以打印出色差分析报告，以便及时了解颜色的变化情况。如果连续几缸偏同样的色光方向，则可以调整染色的处方，保证以后染色一次成功。
C．在所有的染色工艺中，活性染料染色较难控制，那么作到活性染料减少缸差，除了上述的操作外，须做好以下几点：
a.化料温度要保持一致，60度左右，化料后放置时间应相同，化料时化料桶要冲洗,防止串色.
b.使用的元明粉或盐纯碱的含量要稳定。
c.前处理工艺及后道水洗次数、水洗时间必须一致。
d.除染色工艺必须相同外，浴比要保持一致。活性染料染色时的浴比控制至关重要，因为浴比不仅与水和织物的重量有关，还与所加入的元明粉、纯碱、染料的用量以及温度有关。
6 监测项目
A．水的硬度
B．温度
温度用温度计来测定，主要是为了控制染色工艺，要主要检查染色机温度计是否准确.
C． 染液的比重
元明粉和纯碱的加入影响了染色的浴比，只有在染色的整个过程中保持初始和保温时染液比重的一致性，才能控制好染色过程颜色的同一性，匀染性。
供参考
1 坯布
坯布是染色的基础，坯布的品种、规格、质量等因素直接影响染色的成功。原坯不好，即使使用再好的染色设备和染色技术也难生产出合格的产品。
2 前处理
必须做到匀净透，且不损伤纤维强力。有效的前处理可以去除织物上的杂质，改善织物的染色性能，使织物在染色时获得较好的染色效果。
3 染色影响
3.1 染化料的选择
合理的染料拼色是避免色花的前提，每一种染料的上染速率是不尽相同的，上染速率太快或初染率太快的染料容易色花。上染率太快，使染液及被染物各部分的染料浓度助剂浓度和温度有差异，导致上染不匀；始染温度过高，也会使初染速率快的染料上染太快而导致上染不匀。因此要保证匀染，首先要选用染色性能相近的染料，配伍性相差不大。并尽量不要使用初染率高的染料.同样,选用的染、化料、助剂稳定性要好、重现行好、批差小、性能好、以利于大生产。在确保产品质量的前提下，尽量降低染化料的成本。
3.2 染色工艺的制定
化验室的人员经过多次实验制定合理的染色工艺。工艺的制定根据织物中不同纤维的含量和染出颜色的敏感程度来制定的。
3.3 加料和升/降温速率
如：棉针织物在溢流染色机染色过程中,升温速率染物及染液循环速度等条件对染色均匀性有很大的影响,并且活性染料在化料时搅拌不均匀或化料没化开,以及染液不稳定,都可能引起染色不匀导致色花。染色时染液中所含染料浓度和助剂浓度不一致将造成染色不匀;染物及染液各部分的温度不一致也会造成染色不匀,即在染液循环不充分或染液和纤维接触不均匀的条件下升高温度,则由于上染速率快导致上染不匀.因此在生产时要注意控制加料和升温速率,对于棉染色来说,一般要先加入匀染剂,先让织物走匀后在开始加染料,染料一定要充分搅拌化匀,否则会产生色点.加入染料时要保持染缸内温度恒定,加染料一般为20分钟,对于敏感色,加料时可延长时间,加完染料后加元明粉,一般15分钟左右加完既可,加纯碱时要慢一点,并且要等溢流染色机副缸内走匀后再加,一般加20分钟为宜,加完所有的助剂不能立即升温,要等缸内的染料和助剂都走匀后在升温,一般控制升温速率为1-2C/min.
。染后应缓慢降温,不可强行加水降温,以防产生折痕。
3.4 染色操作
3.4.１机台操作
3.4.2加料及化料方法
4 后处理
后处理的目的大多数是为了去处浮色,提高色牢度.在染色结束后,织物必须经过充分水洗.主要是因为染色时,染料没有完全上染,有部分染料沾染在织物表面,必须经过充分水洗来去除。
5 过程管理
5.1 复样
大生产前的复样工作，这是染色一次成功的关键，具体要作到以下几点：
A、复样用的布类最好从大生产中取。
B、复样的工艺必须和大生产染色工艺一致。
C、复样用的染料必须从大生产用的染料中取，复样用的染液必须现化，现配，现用。
D、染液的量取、助剂的称量要准确，最好能配备实验实验室自动称量或量取系统，这样可以确保小样或复样染色取料的准确性。
5.2 料房管理
A.染料的堆放要整齐，既要便于识别又要干净整洁。首先是按种类堆放，并做好区域的标志，再按颜色去堆放，贴好标签，每一桶染料都必须有专用的钥匙，千万不能共用一把药匙。
B.称料间的设置要与染厂内的其他部门，如仓务、整理等部门隔开，与染色车间相邻，防止取料时，染料尘粒到处乱飞，造成产品飞色。染料仓库、染料间要保持干燥，应放置并定期更换干燥剂，防止染料受潮，以便保持染料力分的稳定。
5.3 机台控制
按规程操作
5.4 缸差调整
A.作好缸差记录，留好缸差板。每个品种每个颜色作好一本缸差板、把确认样贴在第一排，标明缸号、出缸日期和时间。
B．每一缸均要通过测配色仪测色，从而分析此缸与确认样的缸差情况。必要时可以打印出色差分析报告，以便及时了解颜色的变化情况。如果连续几缸偏同样的色光方向，则可以调整染色的处方，保证以后染色一次成功。
C．在所有的染色工艺中，活性染料染色较难控制，那么作到活性染料减少缸差，除了上述的操作外，须做好以下几点：
a.化料温度要保持一致，60度左右，化料后放置时间应相同，化料时化料桶要冲洗,防止串色.
b.使用的元明粉或盐纯碱的含量要稳定。
c.前处理工艺及后道水洗次数、水洗时间必须一致。
d.除染色工艺必须相同外，浴比要保持一致。活性染料染色时的浴比控制至关重要，因为浴比不仅与水和织物的重量有关，还与所加入的元明粉、纯碱、染料的用量以及温度有关。
6 监测项目
A．水的硬度
B．温度
温度用温度计来测定，主要是为了控制染色工艺，要主要检查染色机温度计是否准确.
C． 染液的比重
元明粉和纯碱的加入影响了染色的浴比，只有在染色的整个过程中保持初始和保温时染液比重的一致性，才能控制好染色过程颜色的同一性，匀染性。
供参考
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