以涤纶长丝为原料，经过碱减量处理和其它相应的加工，达到仿真丝的手感、光泽、服用性能等各项指标要求。涤纶碱减量处理是一个复杂的反应过程，主要为聚酯 纤维高分子和NaOH间的多相水解反应。在NaOH水溶液中聚酯纤维表面的大分子链的酯键水解断裂，不断形成不同聚合度的水解产物，最终形成水溶性物质。 阳离子表面活性剂常用于作为涤纶碱减量处理的促进剂，以季铵盐表面活性剂作为涤纶碱减量促进剂，涤纶分子的碱水解是一种液-固相转移催化反应。将季铵盐表 面活性剂加入到热的涤纶碱减量处理浴中，首先，季铵盐表面活性剂迅速吸附在涤纶纤维表面上，降低纤维表面张力；其次，季铵盐分子中的负离子与处理浴中的氢 氧根负离子发生离子交换反应，浴液中的氢氧根负离子转移并富集在纤维表面，使氢氧根负离子有更多的机会也更轻易进攻涤纶分子中带部分正电荷的羰基中的碳原 子，造成涤纶分子断裂，从而完成了水解反应。
涤纶分子由于主链上含有苯环，从而使大分子链旋转困难，分子柔顺性差。同时苯核与羰基平面几乎平行于纤维轴，使之具有较高的几何规整性，因而分子间作用力强，分子排列紧密，纺丝后取向度和结晶性高，纤维弹性模量高，手感硬，刚性大，悬垂性差。
碱减量是在高温和较浓的烧碱液中处理涤纶织物的过程，涤纶表面被碱刻蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的剪切刚度下降，消除了涤纶丝的 极光，并增加了织物交织点的空隙，使得织物手感柔软、光泽柔和，改善了吸湿排汗性，具有蚕丝一般的风格，故碱减量处理也称为仿真丝绸整理。
涤纶碱减量是一复杂的反应过程，主要发生聚酯高分子物与氢氧化钠间的多相水解反应。聚酯纤维在氢氧化钠水溶液中，纤维表面聚酯分子链的酯键水解断裂，并不断形成不同聚合度的水解产物，最终形成水溶性的对苯二甲酸钠和乙二醇。
涤纶碱减量处理后纤维结构的变化。由于涤纶分子取向度高，分子排列密集，碱对涤纶酯键的可及度较低，从而使酯键水解几率也较低。因此，一般情况下，涤纶具 有较强的耐碱性。但在较强烈条件及浓碱作用下，这种可及度随之提高，反应加快。显然水解反应首先是从纤维表面开始的，然后逐渐向里层发展，使纤维表面产生 凹凸不平坑穴的挖蚀现象。减量处理后纤维对光产生了漫反射，织物的光泽因此变得柔和。另外，由于在涤纶织物纱线交叉处吸碱液比较多，导致了该处被碱腐蚀也 比较严重，使得织物的交织阻力下降，组织结构变得松弛，织物刚性变小，产生了真丝所特有的悬垂感。碱对涤纶分子的反应是定量的，而且聚酯纤维的碱水解是从 非结晶区表面大分子链端酯键开始发生的。
减量率的确定——涤纶碱减量处理程度一般用减量率来表示，减量率是涤纶减量工艺生产中一个很重要的质量控制指标，它与涤纶织物减量效果、碱减量生产中的工艺要素和涤纶本身情况有着密切关联。
涤纶碱减量加工设备及工艺
① 间歇式碱减量加工
(A) 精练槽。精练槽为长方形练桶，生产时一般以五只练桶为组。
精练槽减量的工艺流程为：
坯绸准备→精练→预热定形→S码或圈码→钉襻→浸渍碱减量处理(95～98℃)→80℃热水洗→60℃热水洗→冷水洗→酸中和→水洗→脱水→烘于。
碱减量时工艺处方：NaOH 3～10g/L，促进剂0.5～1.5g/L。
(B) 常压溢流减量机
此设备是在常压下绳状运转，在织物定形后进行。其张力低，减量率易控制。残液由吸泵吸收至箱顶高位槽内贮存，织物易清洗，残液可利用，产品风格优于溢流喷射染色机，但易出现直皱印。其操作类似于高温高压溢流染色机，所不同的是它不需高压。
(C) 高温高压喷射滥流染色机
此类设备适用于绉类、乔其纱织物加工。该类设备张力低、温度高、碱反应完全、适应性广，可精练去绉后直接减量，强捻织物松弛效果明显。
高温高压喷射溢流染色机碱减量时，其碱用量视织物减量率而定。由于减量温度高，时间又较长，因而减量较为充分，所以其碱用量略大于理沦用量。
② 连续式碱减量加工
连续式碱减量适合批量性连续化大生产，产量高，操作方便，减量均匀，但一次性投入碱量大，存在运转中碱浓度控制及涤纶水解物过滤去除困难等问题，且加工时织物张力大，因而不甚适合小批量、多品种生产，织物风格不及间歇式减量。
连续式碱减量工艺流程为：
缝头进布→浸轧碱液→汽蒸→热水洗→皂洗→水洗→中和→水洗。
一般连续减量碱浓度较高，为21.55％～30％，即0.27～0.4 kg／L，蒸箱温度110～130℃，织物运行速度约18～20m/min。
连续减量也可采用轧一烘碱工艺。推荐工艺如下：浸轧烧碱液16％，渗透剂Leonil MC或TF—107 2g／L，轧液率40％～50％；辊筒烘燥温度为125～130℃，烘燥时间为30～60min，然后进入无张力平洗机热水、冷水冲洗，再用醋酸中和，水 洗脱水，于150℃下拉幅机超慢烘干。
进入高级回复
